Технология производства газобетона

Газобетон в России

< назад

Журнал «Строительные материалы» провёл исследования российского рынка автоклавного ячеистого бетона по заказу «Национальной ассоциации производителей автоклавного газобетона» (НААГ). Различные маркетинговые агентства и эксперты предоставляли данные, которые позволили не заангажированным взглядом оценить реальную картину и причины возникшего в стране газобетонного бума.

Параметры анкетирования российских производителей АГБ

Исследование производилось путём анкетирования предприятий – производителей АГБ (автоклавного газобетона). Далее эксперты лично посещали заводы с целью выявления недостоверных данных об установленном оборудовании, производственных мощностях и контроле технологического процесса.

Анализировались данные по пяти направлениям:

  1. установленные мощности;
  2. характеристика выпускаемой продукции;
  3. фактический выпуск;
  4. сырьевая база;
  5. цена на газобетон.

Оценка производственных мощностей

Для объективного сравнения все заводы-производители поделили на две группы: с импортными теологическими комплексами и выпускающие газоблоки на линиях первой поставки в СССР (из Польши), которые были смонтированы ещё в 50-60 гг. прошлого века. Справедливости ради скажем, что практически все заводы II группы подверглись модернизации и доукомплектовке отечественным оборудованием.

Всего сегодня в огромной России работает 66 предприятий, производящих АГБ.  На 4 заводах выпуск был приостановлен в последние два года, хотя производственные мощности сохранены.

Суммарный годовой выпуск всех предприятий РФ газобетонов различных марок и видов составил 14,546 млн м2, при этом на заводы, где установлено инновационное оборудование приходится 77% рынка – 11,193 млн. м3.

Это обусловлено, прежде всего, тем, что на таких предприятиях выпускается более качественный и точный в размерах газобетон. Причём выходная мощность заводов с импортными технологическими линиями не в пример больше тех, где установлено оборудование прошлого века (табл. 1).

Таблица 1

Установленные мощности по выпуску АГБ

Технологическая линия Число заводов Установленная мощность, млн м3/г Производительность линий, тыс. м3/г
минимальная максимальная
Импортная 41 11,193 100 465
Отечественная 25 3,353 10 170
Всего 66 14,546

Интересно сравнение количества выпускаемого газобетона в других странах (табл. 2).

Таблица 2

Выпуск АГБ в различных странах

Страна Выпуск АГБ в 2012 г., млн м3 Тоже, в пересчете на душу населения, м3/чел
Беларусь 3,2 0,338
Польша* 4,401 0,141
Россия 9,92 0,069
Украина** 2,2 0,048
Казахстан** 0,73 0,043
Германия* 2,281  
Примечания:
            * Приведены данные за 2009 г.
            ** Информация представлена ассоциациями производителей газобетона данных стран.

Российское сырье

Как известно, автоклавный газобетон делают из:

По данным экспертов наиболее проблематичным компонентом является известковая составляющая. ГОСТ 31359-2007 предусматривает использование только извести с активностью более 70 % и временем гашения 5-25 минут.

На деле же большинство российских известковых заводов выпускают продукцию с временем гашения всего 2-3 минуты. В результате при производстве газобетона наблюдается лавинообразное газовыделение, что приводит к замедленному твердению ячеистой смеси, заметному увеличению количества трещин и другим негативным последствиям.

Именно поэтому лучшие производители запустили в производство собственные мощности по выпуску извести. Однако, отсутствие серьёзной геологоразведки привело к тому, что далеко не все предприятия имеют нужное сырье. Удешевить таким образом конечный продукт удалось, а вот добиться высокого качества выпускаемого газобетона смогли далеко не все.

Ещё одним важным моментом при выборе сырья является подбор кремнезёмных компонентов. ГОСТ 31359-2007 предусматривает добавление в газобетонную смесь кварцевого песка или кислых зол-уноса, которые являются отходами после сжигания угля. Зольные технологии в конце прошлого века активно развивались, хотя зарубежные производители отмечали низкую эффективность производства и недоверие потребителей к такому составляющему.

Несмотря на это, в последние годы все больше заводов по производству АГБ используют как раз золы-унос. Это способствует снижению себестоимости, но не улучшает качество конечного продукта. Правда, радует, что из 66 предприятий России только 7 добавляют кислотные золы. Но это, казалось бы, небольшое число составляет 9% от всех производителей газоблоков.

Сегодня в качестве газообразователя используют либо алюминиевую пудру, либо пасту. Последняя дороже пудры на 15-30%, но при этом повышается культура и безопасность производства, но главное — улучшается качество выпускаемого газоблока. Это достигается за счёт того, что паста не пылит, не требует наличия ПАВ добавок при разведении водой. Поэтому алюмопасту используют в основном заводы, работающие на импортном оборудовании.

Доля российских предприятий, использующих пасту в два раза выше производителей, применяющих пудру.

Именно подчинение требованиям ГОСТ и, как следствие, выпуск качественной продукции, разделили всех производителей России АГВ на тех, кто готов (и может пройти жёсткие критерии отбора), став членом «Национальной ассоциации производителей автоклавного газобетона» (НААГ) и тех, которые пока работают по старинке – лишь бы сделать да продать. Данная таблица показывает, как не ошибиться с производителем, покупая недорогой, но действительно сертифицированный стройматериал: (табл.3).

Таблица 3

Предприятия, входящие в состав НААГ

Название предприятия Регион Производитель
технологической линии
Установленная мощность,
тыс. м3/г.
Вступление в НААГ
А-СилБет, ООО  г. Владивосток Универсал 80 2010
АэроБел, ЗАО  г. Белгород Masa Henke 324 2010
Аэрок-Санкт-Петербург, ООО г. Санкт-Петербург Wehrhahn 400 2007
Бонолит-Строительное решение, ОАО г. Старая Купавна,
            Московская обл.
Hess,
Универсал
650 2011
Главновосибирскстрой, ОАО г. Новосибирск Ytong (2) 400 2007
Главстрой-Усть-Лабинск, ООО г. Усть-Лабинск,
            Краснодарский край
Wehrhahn 420 2011
МПРК «ГРАС», ЗАО
            – ГРАС-Калуга ДСК, ООО
            – ГРАС-Саратов ДСК, ООО
с. Маклино, Калужская обл.
            п. Александровка,
            Саратовская обл.
Wehrhahn                        420                         2010
ЕвроАэроБетон, ЗАО г. Сланцы,
            Ленинградская обл.
Wehrhahn 165 2011
Егорьевский завод строительных
            материалов, ООО
г. Егорьевск,
            Московская обл.
Masa Henke 384 2013
Комбинат стеновых материалов Кубани, ООО с/п Васюринское,
            Краснодарский край
WKB 300 2011
Коттедж, ОАО г. Самара Ytong 170  
Кселла-Аэроблок-Центр-Можайск, ЗАО г. Можайск,
            Московская обл.
Hebel 400 2007
Н+Н, ООО п. Кикерино,
            Ленинградская обл.
Wehrhahn 400 2009
ПСО «Теплит», ООО
            Завод г. Березовский            

            Завод п. Рефтинский

г. Березовский,
            Свердловская обл.
            п.

Где производят газобетон

Рефтинский,
            Свердловская обл.

Wehrhahn                       360                         2007
Стройкомплект, ЗАО г. Санкт-Петербург Hess 160 2013
ЭКО, ООО г. Ярославль Wehrhahn 285 2009
ЭКО-Золопродукт Рязань, ООО п. Новомичуринск,
            Рязанская обл.
Wehrhahn 285 2013
Элгад-ЗСИ, ЗАО г. Коломна,
            Московская обл.
Wehrhahn 400 2013

И если Вы хотите построить дом из лучшего газоблока, звоните, мы в срок доставим на стройплощадку отличный ячеистый бетон от с/п ООО «Васюринский Комбинат стеновых материалов».

Состав газоблоков.

Как уже упоминалось выше, основными компонентами газобетонных блоков являются кварцевый песок и цемент. Кроме того, в состав смеси могут входить гипс, известь, шлаки, зола и прочие промышленные отходы.

Для осуществления газообразования с последующим появлением пор применяется алюминиевая пудра или паста. При этом она взаимодействует с известью либо щелочью и выделяет водород. Последний и образует поры в рабочей смеси. После ее затвердевания можно разрезать материал на блоки. Далее проводится вторичное твердение газобетона.

Классификация и виды блоков из газобетона

В зависимости от условий вторичного твердения материала выделяют два типа газобетонных блоков:

  • Синтезного твердения (автоклавные). Твердение осуществляется в специальных автоклавах при повышенном давлении и в среде насыщенного пара.
  • Гидратационного твердения (неавтоклавные). В данном случае твердение происходит в среде насыщенного пара при атмосферном давлении либо с устройством электропрогрева.

В зависимости от основного вяжущего компонента, газобетонные блоки подразделяют на:

  • Известковые содержат до 50% массы извести-кипелки. Кроме того, в состав входит гипс и шлак либо цемент, составляющие до 15% массы.
  • Цементные состоят из портландцемента (до 50% массы).
  • Шлаковые, которые содержат больше 50% смеси шлака с гипсом, известью либо щелочью.
  • Зольные, в состав которых входит больше 50% высокоосновных зол.
  • Смешанные имеют в составе шлак и известь или их смесь, а также портландцемент, концентрация которого может колебаться от 15 до 50%.

В зависимости от типа кремнеземистого компонента, газобетонные блоки подразделяют на:

  • Изготовленные на природных песках. Чаще всего применяется кварцевый песок, но могут использоваться и другие его типы.
  • Изготовленные с использованием вторичных продуктов других производств. К последним относится зола гидроудаления, отходы ферросплавного производства, зола-унос с ТЭС, вторичные продукты, получаемые при обогащении разных видов руд.

Форматы пазогребневых газоблоков

Для создания армированного пояса и перекрытий дверных и оконных проемов используются блоки u-образной формы.

625х250х200 мм 625х250х300 мм 625х250х400 мм

Ниже представлены примеры использования U-образных блоков.

Пример использования u-блоков из газобетона для создания армопояса

Пример использования газоблоков u-формы для создания оконных и дверных проемов

Характеристики газоблоков

Наименование Значение Комментарий
Прочность Автоклавные 28-40 кгс/см2 Высокая прочность достигается за счет обработки а втоклавной печи.
Неавтоклавные 10-12 кгс/см2
Объемный вес 400-600 кг/куб. м Существует газобетон и с объемным весом в 200 кг/куб. м, который применяется для теплоизоляции. Такой материал превосходит обычную минеральную вату своими несущими способностями.
Теплопроводность 0,12 Вт/мГрад Теплопроводность газобетона составляет до 0,12 Вт/мГрад и зависит от плотности материала.

Российские производители газобетонных блоков

Он полностью соответствует современным требованиям по сопротивлению теплопередаче конструкций.

Морозоустойчивость F100  
Усадка Автоклавные 0,2-0,5 мм/м Усадка газобетонных блоков, изготовленных по разной технологии, также разная. У неавтоклавного газобетона этот показатель составляет 2-5 мм/м, а у автоклавного – 0,2-0,5 мм/м.
Неавтоклавные 2-5 мм/м
Водопоглощение 20% Водопоглощение газобетонных блоков достигает 20%, что в 1,5-2 раза больше, чем у обычного кирпича. Потому газобетон требует более качественной облицовки.
Паропроницаемость Высокая Благодаря высокой паропроницаемости материал хорошо "дышит"
Огнестойкость 7 часов Газоблок не воспламеним в ситу того что состоит из минеральных веществ. Выдерживает до 7 часов воздействия одностороннего огня.
Звуконепроницаемость 50 Дб Звукоизоляционные свойства газобетонных блоков зависят от плотности материала, а также толщины стен. При толщине конструкции, равной одному кирпичу (24 см), газобетонный блок D600 имеет индекс изоляции шума 46 Дб. У несущих же стен этот показатель достигает 50 Дб, что, в общем, соответствует основным требованиям.
Максимальная этажность 3 Максимальная этажность здания, построенного из газобетонных блоков, составляет три этажа.
Цены 2600 — 3800 рублей Стоимость этого строительного материала колеблется от 2600 до 3800 рублей за куб. метр.

Плюсы газобетонных блоков

Исходя из вышеописанного, можно выделить множество преимуществ газобетонных блоков перед другими строительными материалами:

  • Газобетонные блоки легче обычного кирпича в 3-5 раз, что позволяет изготавливать их значительных размеров. Это в свою очередь способствует высокой скорости возведения зданий. К примеру, один строитель может возвести 1 кв. м. стены из газобетонных блоков за 20 минут. В случае с кирпичом этот показатель недостижим.
  • Низкая теплопроводность газобетона, которая меньше теплопроводности кирпича в 2-3 раза. Это обусловлено наличием пор, содержащих воздух. К примеру, при толщине блока 37,5 см., теплоизоляция равна 60-сантиметровой кладке кирпича.
  • Легкая обрабатываемость газобетонных блоков сравнима с деревом. Он легко пилится, строгается, сверлится при использовании обычного инструмента плотников.
  • Высокая огнестойкость материала. Газобетонные блоки негорючие. При этом они способны выдержать воздействие огня с одной стороны на протяжении 3-7 часов.
  • Высокая паропроницаемость материала благодаря наличию пор. В итоге строение «дышит», обеспечивая оптимальный микроклимат внутри.
  • Высокая экологичность. Согласно классификации, экологичность материалов определяется специальным коэффициентом. К примеру, у кирпича он составляет 10, у керамзита 20, а у газобетона – 2. Более высокая экологичность лишь у дерева (коэффициент 1).

Минусы газобетона:

  • Из данного материала возможно возводить здания не выше 3 этажей ввиду его ограниченных способностей к сжатию;
  • Как следствие достаточно высокой впитываемости влаги, газобетон требует дополнительной облицовки внешних стен.
  • Неавтоклавный газобетон имеет высокий коэффициент усадки, что негативно сказывается на стойкости стен.

Область применения

Газобетонные блоки чаще всего применяются для возведения частных домов с этажностью до 3 этажей. Также возможно возведение различных технологических зданий и офисных помещений. Сегодня газобетонные блоки часто используют при увеличении этажности старых зданий, поскольку он легок и не дает большой нагрузки на существующие фундаменты и стены.

Транспортировка

При транспортировке данного материала блоки укладываются на деревянные поддоны и упаковываются термоусадочной пленкой. Возможна их транспортировка на открытых грузовых платформах. Доставка может осуществляться как автомобильным, так и железнодорожным и водным транспортом.

Александр КияевДата: 2013-03-07

Вопросы и ответы по теме

Посмотреть все (1)

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

— портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

— известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

— кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

— газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона  включает в себя:

— прием и подготовку сырьевых материалов;

— приготовление газобетонной смеси;

— формование массивов газобетона;

— разрезку массивов на изделия;

— автоклавную обработку;

— упаковку изделий.

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным).

Заводы газобетона, полная БД.

Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама.

Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20oС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80oС. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров. Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм. Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

Из компонентов CaO и SiO2, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

Заводы газобетона все города

Газобетон (ячеистый автоклавный бетон), как и пенобетон, относится к группе ячеистых бетонов, и представляет собой, созданный искусственно пористый камень. Пористая структура придаёт газобетону отличные энергосберегающие и теплоизоляционные свойства, а также достаточно малый вес, что выгодно отличает его от других, широко применяемых в строительстве материалов, например, шлакоблоков, кирпича, бетона.

Сырье для производства газобетона

Один блок, весом примерно 30 килограмм, способен заменить около 30 кирпичей. Строительство с использованием таких блоков, из-за их малого веса, можно проводить без аренды специальной подъемной техники, что выгодно в экономическом отношении. Более того, автоклавные газобетонные блоки хорошо поддаются обработке.

Перечисленные качества газобетона, делают его одним из самых популярных материалов при возведении дач, коттеджей и других индивидуальных построек. Доказательством тому служит неуклонный рост объемов производства.

Исходные материалы для изготовления газобетона:

вода;

известь;

цемент;

кварцевый песок,

а также алюминиевая пудра ПАП-1 или ПАП-2 или же — соверменный подход к удешевлению и облегчению — алюминиевая паста Benda-Lutz.

Использование алюминиевой пасты увелчивает объёмы промышленности при меньших затратах сырья.

Технология производства газобетона

Несмотря на название, сама технология производства газобетона довольно простая и состоит она из нескольких частей.

Основная часть технологий

Характерной чертой представителей этой группы бетонов является их ячеистая структура. Пузырьки газа занимают в них до 85% объема, поэтому все ячеистые бетоны имеют довольно малый объемный вес.

Все исходные материалы для газобетона (воду, известь, цемент и кварцевый песок) размешивают в газобетоносмесителе в течение 4-5 минут готовится смесь, затем в неё добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продуктом реакции является водород, который и образует в сырьевой массе огромное количество пор (пузырьков) размером от 0,5 до 2 мм, которые равномерно пронизывают весь материал.

Сразу же после добавления этой алюминиевой пасты смесь переливают в специальные металлические емкости (см. выше установку), в которых и проходит само вспучивание. Для ускорения данных химических реакций, а также схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. После того как газобетон достигает стадии предварительного своего затвердения, с верхушки застывшей смеси проволочными струнами срезают неровности, а оставшуюся массу берут и разрезают на блоки равного размера. Полученные газобетонные блоки проходят тепловую обработку в автоклаве (см. ниже). Затем полученные блоки калибруют благодаря специальной фрезерной машины.

Свойства автоклавного ячеистого бетона

В результате применения порообразователя получается материал, у которого:

низкая плотность, как у сухой сосны (500 кг/м3), что в 5 раз меньше, чем у обычного бетона, и в 3 раза меньше, чем у кирпича;

прочность при сжатии, достаточная (1-5 МПа) для несущих стен 2-х и 3-хэтажных зданий. Прирост прочности за первые сутки достигает 50%;

водопоглощение на уровне обычного кирпича, менее 20%;

сорбционная влажность до 5%;

морозостойкость более 75 циклов, что в 2 раза больше чем у кирпича;

теплопроводность газобетона (0,1 Вт/м3) в 2 раза ниже, чем у сухой сосны, в 15 раз меньше чем у обычного бетона и в 8 раз ниже, чем у кирпича;

звукоизоляция стены толщиной в 300 мм соответствует 60 дБ;

огнестойкость оценена при длительном воздействии открытого огня (900°С) на протяжении 4 часов, что гораздо больше, чем у обычного бетона, газосиликата и кирпича

газобетон легко обрабатывается простыми инструментами, пилится, гвоздится;

экологически безопасен, что показано безопасными традиционными компонентами и подтверждается гигиеническим сертификатом;

возможно монолитное литье;

простая технология изготовления;

высокая производительность;

низкие затраты;

достойное качество.

Вам также может понравиться

Об авторе admin

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *