Жидкий камень

Технология производства жидкого камня в Нижнем Новгороде

Технология «жидкий камень» создаёт идеальное покрытие на любой поверхности. Простота и скорость производства позволяет изготовлять жидкий камень своими руками. Технология производства в Нижнем Новгороде заключается в напылении и шлифовке. Для каждого вида этих работ необходимо отдельное помещение.

1. Помещение

Производство жидкого камня не требует вложения в виде больших материальных ресурсов.

К производственному помещению предъявляются следующие требования:

  • Площадь не менее 40 кв.м.
  • Наличие системы отопления.
  • Температура не ниже 18°C.
  • Наличие системы вентиляции.
  • Соблюдение существующих норм освещения.
  • Напряжение в электросети 220-380 В.

2. Оборудование и материалы

Производство искусственного жидкого камня ограничивается наличием простых материалов и минимального числа оборудования.

Оборудование: компрессор, лобзик, дрель, дрель-миксер, шуруповерт, машина шлифовальная орбитальная, пистолет для напыления, термопистолет для клея, фрезер ручной, рабочий стол.

Материалы: смола общего назначения, гелькоут (для напыления), наполнитель SkillStone, пигментные пасты, кальцит, отвердитель, ацетон, парафин, пластилин, стеклоткань, МДФ, ДСП.

3. Методы изготовления

Технология «искусственный камень» имеет два метода изготовления изделий – прямой и обратный.

Прямой метод заключается в том, что наполнитель наносится на заранее подготовленную заготовку из ДСП или фанеры. Сразу после затвердения наполнителя поверхность изделия шлифуют и полируют. Недостатками этого метода являются большой расход материалов и длительность изготовления.

Мы практикуем обратный метод. В этом случае прилагается меньше усилий на обработку (шлифовку) готового изделия.

Обратный метод. Производство жидкого камня обратным методом осуществляется так: из листа МДФ выпиливают две заготовки, которые являются точными копиями столешника. Детали склеивают между собой, при необходимости делают вырезы под раковину или варочную поверхность.

Готовую деталь переносят на рабочий стол. На рабочем столе детали обкладывают по периметру и в месте выреза под варочную поверхность заранее подготовленными полосками ДСП, фанеры или пластиком. Полоски ставят на ребро и фиксируют при помощи термоклея. Далее отмечают карандашом на рабочем столе расположение раковины.

После этого заготовку извлекают из полученной опалубки (формы). В дальнейшем заготовку обрезают по 5 мм с каждой стороны и фрезеруют в местах будущей кромки.

По меткам, сделанным карандашом, устанавливают матрицу раковины. Зазор между матрицей и рабочим столом замазывают пластилином.

По торцу, где будет декоративная кромка, выкладывают пластилин. Шаблоном, повторяющим контуры фрезы, пластилину придается необходимая форма. Затем всю поверхность опалубки и матрицы (раковины) обрабатывают разделительным составом – ваксой. Через 15-20 минут форма готова для наполнения.

Смесь наполнителя SkillStone и гелькоута готовят по пропорциям: SkillStone – 40%, гелькоут – 60%. После введения отвердителя (1-1,5%) готовую смесь равномерно распыляют на форму. Расход примерно равен 4 кг. на 1 кв.м. Нанесенный материал должен отвердеть (полимеризоваться) в течение 30-45 минут.

Затвердевшую форму армируют стеклотканью. После этого заранее подготовленный грунт (смолу с добавлением кальцита) выливают и равномерно распределяют по всей площади заготовки. Грунт окрашивают пигментными пастами в цвет наполнителя SkillStone.

В заполненную грунтом форму вкладывают ранее подготовленную заготовку из МДФ или ДСП. Сверху по всей плоскости поверхности изделия распределяют грузы для удаления избыточного грунта и воздуха. Через 1-1,5 часа грузы снимают, а поверхность зачищают и вновь заливают грунтом.

После полной полимеризации готовое изделие снимают с рабочего стола и обрабатывают: шлифуют, фрезеруют, полируют.

Жидкий камень имеет довольно широкую цветовую гамму: на сегодняшний день существует порядка двухсот стандартных расцветок. Но если среди этого многообразия Вы не найдёте нужный цвет, технология производства искусственного камня позволяет создать оттенок на любой вкус.

Технология производства жидкого камня имеет некоторые тонкости и нюансы. Мы всегда готовы предоставить максимум информации по всем интересующим вопросам, что поможет Вам на своем производстве изготовлять искусственный камень своими руками.

4.Пропорции

Смесь для напыления «SkillStone» Грунт

Гелькоут – 60%

Наполнитель – 40%

Отвердитель – 1-1,5% (от общей массы).

В смолу добавляется ускоритель (Со 6%) – 0,2% от массы смолы

Паста пигментная – 1-1,5 % от массы смолы

Кальцит -80% от массы смолы

Отвердитель 1% от общей массы грунта.

Расход смеси (серия 100, 200, 300 Gold) – 3.5 кг на кв.м.

Толщина 3-4 мм ( в 2 слоя)

Жизнеспособность смеси после добавления отвердителя 15-20 мин.

Жизнеспособность грунта, после добавления отвердителя 15-20 мин.

Расход грунта 8 кг на кв.м.(из которых 60% (4,8кг) расход грунта на закладку заготовки и 40% (3,2кг) на заливку задней части столешника).

Расход смеси (серия Gold Premium) – 5.5 кг на кв.м.

Толщина 5-6 мм ( в 2 слоя)

Жизнеспособность смеси после добавления отвердителя 15-20 мин.

Для заливки задней части столешника готовится грунт с добавлением раствора парафина в стироле, в пропорции 2% от объема грунта.

Пропорции раствора: парафин 10% от массы стирола.

Калькулятор расхода материалов

Калькулятор Сохранения

Расход материалов:

Наполнитель: 1 кг

Гелькоут: 1.5 кг

Грунт (смола + пигмент): 1.67 кг

Кальцит: 1.33 кг

Ускоритель: 0.01 кг

Отвердитель: 0.07 кг

Стеклоткань: 2 кг

Перед печатью результатов расчета сохраните его, нажав кнопку «Сохранить».

Общая калькуляция:

Наполнитель: 1 кг

Гелькоут: 1.5 кг

Грунт (смола + пигмент): 1.67 кг

Кальцит: 1.33 кг

Ускоритель: 0.01 кг

Отвердитель: 0.07 кг

Стеклоткань: 2 кг

Парафин в стироле: 0 кг

Справочная информация:

  • Круглая мойка – 0,5 м2.
  • Круглая мойка с крылом (овальная) – 0,8 м2.
  • Стеклоткань плотностью 300 гр./м2.

Быстрое и стремительное развитие и внедрение инновационных технологий и техник вывело строительную сферу на кардинально новый уровень.

Все большую популярность сегодня в строительстве набирает жидкий камень и изделия, выполненные с использованием этой технологии. Такой камень имеет очень мало общего с натуральным и природным камнем и отличается своей техникой выполнения и характеристиками.

К преимуществам такого покрытия можно отнести:

  1. Необычный и очень привлекательный внешний вид изделия или покрытия;
  2. Простоту и легкость выполнения ремонта, а также нанесения состава;
  3. Многофункциональность, практичность и удобство такого покрытия;
  4. Универсальность в уходе и чистке;
  5. Легкость в устранении дефектов любого типа, в том числе и после ремонта. А все благодаря консистенции смеси и полного заполнения ею даже самых мелких трещин;
  6. Благодаря своей непористой структуре, такого рода покрытие отталкивает от себя загрязнения и частицы пыли;
  7. Такое покрытие легко переносит любые перепады температур и устойчиво к любым внешним воздействиям.

К недостаткам можно отнести:

  1. Длительность процесса изготовления;
  2. Большие затраты сил в работе;
  3. Некомфортные условия труда;
  4. Ряд ограничений относительно поверхности для нанесения раствора.

Читайте также про производство облицовочного кирпича и керамического кирпича.

Жидкий камень: технология изготовления

Процесс изготовления и техника «жидкого камня» несложная и легко осваивается в кратчайшие сроки, но все же работа с таким покрытием имеет ряд особенностей. В первую очередь это относится к помещениям.

Можно выделить основные требования к производственному помещению:

  1. Процесс изготовления такого покрытия делится на два этапа – распыление и шлифовку, поэтому помещение для работы должно быть хорошо проветриваемым, освещенным и оборудованным соответствующими системами вентиляции и отопления;
  2. Строгое соблюдение температурного режима. Таким образом, в помещении температура не может быть выше или ниже установленной нормы в 18-20 C;
  3. Помещение должно состоять из 2 частей, и быть общей площадью минимум 40 кв. метров;
  4. В помещении одна часть будет предназначена для выполнения процесса напыления материала, а вторая – для шлифовки и полировки уже готового изделия;
  5. Электросеть в таком помещении должна быть исправна, соответствовать установленным производственным нормам. Напряжение должно быть в пределах показателя в 220-380 В.

Важно отметить, что такое покрытие может быть выполнено и в домашних условиях самостоятельно.

Для этого нужно только приобрести специальное оборудование и материалы, необходимые для самого процесса. В таком случае расход материала, к примеру, для создания столешницы, в среднем будет составлять около 4-5 кг на один кв.метр. А процесс напыления и шлифовки занимать будет около 2-3 часов, без учета высыхания покрытия.

Производство жидкого камня

Важно отметить, что специалисты строительной сферы различают два способа создания поверхности с помощью технологии жидкого камня:

  1. Прямой;
  2. Обратный.

При использовании прямого способа нанесения состав распределяют сразу на подготовленную для этого поверхность. После ее полного высыхания и затвердения жидкости верхний слой подлежит легкой шлифовке и в дальнейшем полировке.

При обратном способе нанесения смесь распределяется на подготовленную форму, в которую потом вклеивается ДСП или фанера. Такой способ более универсальный и удобный, так как в отличие от первого, позволяет наносить смесь быстрее.

Для производства изделий с помощью технологии нанесения «жидкий камень» специалисту понадобится следующее оборудование:

  1. Лобзик;
  2. Компрессор;
  3. Дрель или дрель-миксер;
  4. Шлифовальная орбитальная машина;
  5. Шуруповерт;
  6. Пистолет для напыления;
  7. Клеевой термопистолет;
  8. Ручной фрезер
  9. Рабочая поверхность.

Если говорить о материалах, то необходимыми станут:

  1. Смола, которая подходит для общего применения;
  2. Для процесса напыления-гелькоут;
  3. Пигментная паста;
  4. Кальцит;
  5. Наполнители;
  6. Ацетон;
  7. Пластилин;
  8. Парафин;
  9. Стеклоткань,
  10. ДСП или МДФ.

Жидкий камень: цена производства

Покрытие или создание изделий при помощи технологии «жидкого камня» – процесс дорогостоящий и затратный по всем пунктам. В особенности это актуально при закупке материала. Это связано напрямую со слабым развитием такого метода нанесения. Жидкий камень пока не слишком часто применяется на отечественном рынке.

Специалисты утверждают, что окупаемость материала и оборудования для такого метода занимает около года. При этом для открытия и дальнейшего успеха вашего производства в данном направлении вам необходимо будет очень точно и детально рассчитать свои расходы их распределение.

К основным расходам можно отнести:

  1. Поиск и сотрудничество с поставщиком, который предоставит вам необходимое количество материала, а также готовые смеси для работы.
  2. Другой важный и значительный пункт расходов – размещение вашей рекламы и информации на различных ресурсах и платформах. Это все также обусловлено еще достаточно слабым развитием такого направления в строительной сфере и иногда-наличием конкурентов.

Стоит также учитывать аренду рабочего помещения, необходимого оборудования и найм персонала, затраты на регистрацию ИП.

При более тщательных расчетах в зависимости от региона и расположения, на аренду рабочего помещения в среднем вам понадобится 15-20 тысяч рублей в месяц. Оборудование обойдется вам в сумму от 250-300 тысяч рублей, при этом расходы на транспортировку учитываются отдельно и согласно установленных тарифов. Реклама в среднем обойдется вам в 20 тысяч рублей в месяц а расходные материалы – около 200 тысяч рублей.

Всего для начала собственного дела по производству изделий по технологии «жидкий камень» потребуется минимум 600 тысяч рублей. Бизнес может окупиться за 6-7 месяцев и приносить от 100 000 рублей в месяц.

Открываем секреты

Изготовление мойки из искусственного камня осуществляется в такой последовательности:

  1. Раскройка листов материала на заготовки. После снятия замеров или уже по готовому шаблону мастера отмечают, сколько нужно ширины и длины пластины для основания, боковых сторон, кромок и бортиков.
  2. Формование. При изготовлении составной мойки из искусственного камня не обойтись без специальной печи. Горячее формование обеспечивает прочность будущего изделия. Температура нагревания может составлять от 160 до 200 градусов Цельсия, в зависимости от особенностей материала. Равномерное прогревание со всех сторон исключает вероятность появления дефектов трещин и сколов. Затем специалист вынимает элемент из печи и выгибает его по уже готовому шаблону. Благодаря такой технологии можно сделать выгнутое дно изделия, закруглённые углы и так далее. Далее, в печь кладут заготовки для боковин, которые затем сгибают на шаблоне, чтобы получить нужный радиус. Пластину искусственного камня закрепляют струбцинами-прищепками до полного остывания.
  3. Сборка. После завершения подготовки всех элементов специалисты соединяют их в одно изделие. При соединении может образоваться щель. Поверхность тщательно фрезеруют и полируют до достижения полной незаметности стыка. Затем выполняется просверливание отверстий для сливов, смесителя и прочих коммуникаций. После завершения подготовки все элементы собираются воедино – для этого используется специальный клей.
  4. Дополнительная защита. Чтобы швы мойки не разошлись под воздействием температуры или при серьёзной нагрузке, производители делают усиление стыков. Место соединения боковых сторон и днища тщательно фрезеруется с обратной стороны. Подготовленная и нагретая в печи рейка сгибается по форме мойки. Затем ребро жёсткости приклеивается поверх шва. Это гарантирует, что изделие не треснет или не разойдётся даже в жёстких условиях эксплуатации.

Интегрированные в столешницу мойки пользуются большой популярностью по причине своего презентабельного внешнего вида и монолитности. При соблюдении технологии и применении качественных составов конструкционные швы совершенно незаметны. Чтобы интегрировать мойку из искусственного камня в столешницу, две заготовки соединяются клеем. После его полного высыхания остатки обтирают, а место стыка тщательно полируют эксцентриковой машинкой.

Кроме сборной, существует ещё и литьевая технология изготовления моек из искусственного камня. Её особенность заключается в полном отсутствии швов у готового изделия. При производстве понадобится композитный материал для изготовления искусственного камня. Он состоит из крошки природного происхождения, акриловых смол, красящих пигментов и других добавок. В заранее подготовленную форму заливается жидкий камень. После его полного затвердевания поверхность шлифуется и полируется. Затем мойка приклеивается к столешнице.

Есть ли различия между литыми и сборными вариантами? Ведь, на первый взгляд, они выглядят идентично – швов совершенно не видно. Прежде всего, отличие в цене. Литые мойки из искусственного камня стоят значительно дороже сборных, но зато они отличаются большей прочностью ввиду полного отсутствия швов.

Себестоимость и окупаемость изделий

Словарь терминов

Адгезия — (от латинского слова adhaesio, означающего «прилипание») — явление, когда две поверхности разнородных тел соединены вместе за счет поверхностных сил или других механизмов сцепления. Этим термином обозначается сцепляемость, способность материала прилипать к основе, например, эмалевой пленки к грунту. Способность сцепления двух разнородных тел на молекулярном уровне, способность к сцеплению поверхностей разнородных тел. Хорошая адгезия наносимого материала к поверхности означает высокую прочность и надежность (штукатурки, шпатлевки, краски) фиксации (плитки, панелей и т. п.). Дословно, прилипаемость. Данное слово характеризует степень сцепления материалов с поверхностью.

Армирование (от латинского слова armatura, означающего «вооружение») — усиление, увеличение прочности материала или конструкции другим материалом. Применяется при изготовлении железобетонных и каменных конструкций, изделий из стекла, пластмасс, керамики, гипса и др.

Бутанокс (Butanox) – это торговая марка отвердителя полимерных смол компании «АкзоНобель» (МЕКР, МЭКП)
Торговая марка Butanox® является всемирно известным брендом перекиси метилэтилкетона (синонимы: метилэтилкетонпероксид, МЕКР, МЭКП). Эти продукты используются для отвердения смол и гелькоутов. Применение Бутанокса очень широко — от акриловых ванн до спортивных автомобилей, от рыболовных удочек до промышленных емкостей хранения. Бутанокс является наиболее химически стабильной композицией МЭКП на рынке с гарантированно низким содержанием воды.

Инициатор (катализатор, отвердитель) — вещество, вызывающее реакцию полимеризации ненасыщенной полиэфирной смолы.

Катализатор (от греч. katalysis — роспуск) — вещество, ускоряющее или замедляющее химическую реакцию, само при этом не изменяющееся.

Воск разделительный – это внешний антиадгезионный материал. Под антиадгезионными (разделительными) составами понимают химические вещества, создающие антиадгезионный барьер между поверхностью оснастки и напыляемым слоем. Это воски и агенты, которые используются для отделения готового продукта от матрицы. Воск разделительный используется как разделительный агент для отделения изделий из полиэфирных смол и гелькоутов от матрицы или формы. Различают два типа разделительных составов — внутренние и внешние. Внешние наносятся на поверхность оснастки, внутренние — вводятся в состав связующего, (например, в смолу). Однако введение в состав связующего дополнительного компонента может привести к изменению его технологических и физико-механических свойств, что ограничивает применимость таких веществ. Для работы с жидким гранитом применяются внешние разделители, самым популярным из них и является разделительный воск.

Вязкость — свойство текучих тел (жидкостей и газов) оказывать сопротивление перемещению одной их части относительно другой.

Гелькоут — это особая разновидность полимерных смол – высококачественный гелькоут, модифицированный (то есть с добавлением, улучшенный) различными добавками. Продукция, изготовленная с применением гелькоута, устойчива к кислотам, хлорированной воде и почти ко всем видам химикатов. Он выдерживает кратковременное воздействие температуры 215ºС, он не поддаётся усталостному (то есть в течение длительного времени) разрушению и растрескиванию при резких перепадах температур. Также он хорошо противостоит царапинам и помутнению.
Гелькоут разработан для производства кухонных столешниц и раковин, химических ёмкостей, лодок и яхт. На кухонных столешницах, изготовленных с применением гелькоута, с течением времени не возникает вздутий и пузырей. Он также более устойчив к образованию пятен. Основными свойствами гелькоута являются повышенная (по сравнению с другими смолами) стойкость к химическому воздействию, царапанию, ударам и высокой температуре. Благодаря своей эластичности, он не подвержен растрескиванию. Он более устойчив к морской воде, к кипящей воде и к другим воздействиям воды и пара. В дополнение к этим свойствам он имеет очень светлый цвет, устойчив к пожелтению, помутнению и выцветанию. Гранулы в нем чётко выражены, и цвет их проявляется ярче, чем в обычной полимерной смоле.

Гелькоут — декоративно-защитное покрытие, (пленка), формируемое на поверхности композита с целью его защиты от воздействия окружающей среды, ультрафиолета, и придания декоративных свойств. Гелькоут — это «лицо» изделия из стеклопластика или искусственного мрамора.

Декоративный наполнитель GraniStone®:

Декоративный — предназначенный, служащий для украшения чего-либо. Например, Декоративная живопись. Декоративная скульптура. Декоративные растения. Произошло от французского слова Décoratif, что в свою очередь идет от латинского decorāre, что значит «украшать».

Наполнитель — вещество, добавляемое в какой-либо продукт, материал и т.п. для придания требуемых свойств. Например, Пластмасса с металлическим наполнителем. Мороженое с ореховым наполнителем.

Название GraniStone® образовано слиянием двух слов:
Grani – это значит Гранит, только написано латинскими буквами. Stone – в переводе с английского означает «камень». Таким образом, GraniStone® – означает Гранитный камень.
Если внимательно изучить и понять определения каждого слова, входящего в название продукции нашей компании, то:
Декоративный наполнитель GraniStone® можно определить так – вещество, состоящее из зернышек (гранул) разных размеров и цветов, смешанных в композиции, которые добавляют в гелькоут для придания изготовленному впоследствии изделию красивого внешнего вида, похожего на натуральный гранит, и требуемых свойств.

Кальци́т — минерал из группы карбонатов, одна из природных форм карбоната кальция. Исключительно широко распространён на поверхности Земли, породообразующий минерал. Кальцитом сложены известняки, меловые породы, карбонатиты. Кальцит — самый распространённый биоминерал: он участвует в строении очень многих живых организмов, в составе раковин и костей. Название «кальцит» произошло от греческого слова, означающего «известь». Другие названия минерала и его разновидностей: каменный цветок, каменная роза, бумажный шпат, сталактит, сталагмит, небесный камень, папиршпат, антраконит. Кальцит является основой известняка.
Тонко измельчённый кальцит используется как наполнитель в различных системах.

Компрессор (от лат. Compressus — сжимание) – машина для сжатия и подачи газов или воздуха под давлением.

Матрица (от лат. matrix (matricis) — матка; первопричина, источник). Зеркальная копия формы, служащая для отливки с неё изделий. Например, картонная матрица.

Октоат кобальта – это УСКОРИТЕЛЬ ОТВЕРЖДЕНИЯ СМОЛ.
(Ускоритель — прибор или вещество, способствующее ускорению какого-нибудь процесса. Примеры: Ускоритель твердения. Ускоритель вулканизации.)
Внешний вид: жидкость от розового до темно-фиолетового цвета, без комков. Допускается муть.
Способы применения октоата кобальта: растворяется в стироле в любых соотношениях и хорошо совместим со всеми типами полиэфирных ненасыщенных смол.
Основное применение: применяется в составе инициирующих систем отверждения ненасыщенных полиэфирных смол и наполненных композиций на их основе.

Органические соединения, органические вещества — класс соединений, в состав которых входит углерод.

Ортофталевые и изофталевые смолы — ортофталевые и изофталевые смолы имеют различия в кислотной основе смолы.
Изофталевая смола — смола на основе изофталевой кислоты.
Ортофталевая смола — смола на основе ортофталевой кислоты.
С точки зрения молекулярного строения, изофталевые смолы устроены более сложно, чем другие.
Изофталевые смолы обладают улучшенными физико-механическими свойствами и обеспечивают стеклопластику более высокие характеристики. К примеру, у изофталевой смолы выше коррозионная стойкость и стойкость к растворителям (по сравнению с ортофталевой смолой), она более прочная и лучше держит удары. Именно поэтому ее чаще всего используют в гелькоутах. У нее также лучше адгезионные свойства.

Парафин — Белое или желтоватое воскообразное вещество, получаемое из нефти и продуктов сухой перегонки торфа, бурого угля (используется в спичечном и карандашном производстве, как изоляционный материал, химическое сырьё, в медицине). Например, Парафиновое масло. Парафиновые свечи. Парафиновая бумага.
Название происходит от латинского parum – мало и affinis – сродный из-за его низкой восприимчивости к большинству реагентов.

Пистоле́т (от фр. pistolet ← фр. pistole от чеш. píšťala — «пищаль, дудка») — ручное короткоствольное неавтоматическое или самозарядное (реже автоматическое)огнестрельное оружие. Предназначен обычно для ведения огня на короткой дистанции (до 25-50 метров), как с одной руки, так и с двух. Может использоваться как для нападения, так и для защиты.
Пистолет для напыления назван по аналогии.

Полимер – вещество, характеризующееся многократным повторением одного или более составных звеньев, соединенных между собой в количестве, достаточном для проявления комплекса свойств, который остается практически неизменным при удалении или добавлении одного или нескольких составных звеньев.
Полимеры — вещества, образованные слиянием от двух до нескольких тысяч простых молекул (мономеров), в результате чего получается крупная молекулярная структура. Некоторые полимеры, такие как целлюлоза, встречаются в природе; другие получают синтетически, методами полимеризации. Полимеры образуют основу пластмасс и синтетических смол, и потому крайне важны в промышленности.
По происхождению полимеры делят на природные, или биополимеры (например, белки, нуклеиновые кислоты, натуральный каучук), и синтетические, то есть произведенные искусственным путем (например, полиэтилен, эпоксидные смолы).
Особенности полимеров
Особые механические свойства:

  • эластичность — способность к высоким обратимым деформациям при относительно небольшой нагрузке (каучуки);
  • малая хрупкость стеклообразных и кристаллических полимеров (пластмассы, органическое стекло);
  • способность макромолекул к ориентации под действием направленного механического поля, то есть молекулы могут быть выстроены в определенном направлении, что позволяет придавать веществу определенные свойства (используется при изготовлении волокон и плёнок).

Особые химические свойства:

  • способность резко изменять свои физико-механические свойства под действием малых количеств реагента (вулканизация каучука, дубление кож и т. п.). То есть вещества, состоящие из полимеров, можно легко обрабатывать, улучшая их качества. Например, на кожу ягненка (кожа является природным полимером) воздействуют малым количеством специального вещества, в результате чего получают влагоотталкивающую дубленку.
    Особые свойства полимеров объясняются не только большой молекулярной массой, но и тем, что макромолекулы имеют цепное строение и обладают уникальным для неживой природы свойством — гибкостью.

Благодаря ценным свойствам полимеры применяются в машиностроении, текстильной промышленности, сельском хозяйстве и медицине, автомобиле- и судостроении, в быту (текстильные и кожевенные изделия, посуда, клей и лаки, украшения и другие предметы). На основании высокомолекулярных соединений изготовляют резины, волокна, пластмассы, пленки и лакокрасочные покрытия. Все ткани живых организмов представляют высокомолекулярные соединения.

Раствор парафина в стироле — добавка к полиэфирным смолам в количестве 1-2%, в целях снижения эмиссии (эмиссия – от лат. Emissio – излучение) стирола. Внешний вид: прозрачная бесцветная жидкость, при температуре хранения ниже 25ºС возможно помутнение и появление хлопьев, исчезающих при прогревании до 30-40ºС.

Растворитель (от латинского solvere — ослабить) — жидкое, твёрдое или газообразное вещество, способное растворять другие твёрдые, жидкие или газообразные вещества.

Смола — 1. Липкое, твердеющее на воздухе вещество, вырабатываемое хвойными деревьями и некоторыми тропическими растениями. Например, Сосновая, еловая смола. Янтарь – это окаменелая смола.
2.обычно множественное число. Синтетические полимеры, которые в результате отвердения превращаются в неплавкие и нерастворимые продукты. Например, синтетические смолы.
Природные растительные смолы получают упариванием растительных соков, которые вытекают из растений естественным путем или при надрезании стеблей и стволов. Их можно извлечь из растительного сырья такими растворителями, как спирт и эфир. К растительным смолам относится, например, сосновая канифоль, а также смола, получаемая из клубней скаммонии (растения под названием вьюнок смолоносный), и окаменелая смола янтарь. Смолы животного происхождения редки. Одна из них, шеллак, представляет собой выделения лаковых червецов, живущих на растениях семейства мимозовых в Индии. Некоторые растительные смолы используют в медицине; так, смола скаммонии применяется как слабительное. Имеется множество сортов синтетических смол, используемых для получения пластмасс.
Огромное количество окружающих нас предметов выполнено из смол – например, корпуса телевизоров, микроволновок, телефонов и прочих бытовых приборов, сувенирная продукция, посуда и так далее.
Для производства искусственного камня используется смола, специально для этого предназначенная.

Стекломат рулонный — это армирующий материал, изготовленный из плотного рубленного стекловолоконного жгута и предназначенный для производства стеклопластиков на основе эпоксидных и полиэфирных смол. По поверхностной плотности, а также по типу связующих отрезков стекломат делят на два вида: порошковый и эмульсионный. Из этого материала изготавливают ламинат, стеклопластиковые панели, корпуса транспортных средств и многое другое. Характеризуется стекломат рядом положительных свойств: он прост в применении, хорошо формуется, имеет стабильную смачиваемость, прозрачен и влагостоек.

Стирол — бесцветная жидкость со специфическим запахом. Практически нерастворима в воде, хорошо растворима в органических растворителях, хороший растворитель полимеров. Стирол слабо токсичен, средняя летальная доза составляет около 500-5000 мг/кг (для крыс). Стирол относится к третьему классу опасности. Пары стирола раздражают слизистые оболочки.

Тиксотропность – способность вещества уменьшать вязкость (разжижаться) от механического воздействия и увеличивать вязкость (cгущаться) в состоянии покоя. Например, тиксотропная краска не капает с кисти и хорошо разравнивается. Если вязкость падает при увеличении скорости, жидкость называется тиксотропной.

Топкоут — защитное покрытие, предназначенное для создания сухой, твердой, грязеводоотталкивающей поверхности, препятствующей остаточной эмиссии стирола в окружающую среду.
Топкоут представляет собой покрытие, предназначенное для создания на поверхности изделия из стеклопластика декоративно-защитного слоя. Основное отличие топкоута от гелькоута в том, что топкоут наносится на готовое изделие, а не на поверхность матрицы. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой и хорошо шкурится и полируется.

Вам также может понравиться

Об авторе admin

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *