Технология производства колбас

Введение

Горячее копчение — это обработка дымом высокой температуры предварительно просоленного, вымоченного и высушенного сырья, в результате которого достигается кулинарная готовность изделия. Вкус продукта формируется за счет сложных биохимических и физических процессов.

В зависимости от температуры обработки существует три способа горячего копчения:

  • Собственно горячее — температура от 30 до 50 С°
  • Полугорячее — температура от 60 до 80 С°
  • Высокотемпературное — температура от 80 до 110 С°

В некоторых пособиях и справочниках можно встретить термин «обжарка» — кратковременная обработка мясного изделия дымом с температурой от 110 до 140 градусов. Применяется такой метод, в основном, при изготовлении варёно-копчёных колбас.

Подготовка к копчению

Качество готового изделия во многом определяется тем насколько правильно подготовлено сырье. Этапы предварительной обработки:

Посол

Посол — это все способы обработки мяса с использованием поваренной соли, нитритной соли или селитры, а также вспомогательных средств. Важнейшие из них пряности. Именно специи придают готовому продукту неповторимый вкус и аромат характерный именно для этого изделия.

Перед началом посола из мяса удаляют кровь, которая сохранилась в сосудах. Это делают простым выдавливанием, или за сутки до посола мясо натирают солью, и дают рассолу стечь при небольшом подпрессовывании. Следует помнить, что для переработки никогда не используют парное мясо, оно должно созреть в течение некоторого времени. Определяется зрелость сырья достаточно просто — по уровню pH. Его значение не должно превышать 6,0.

Существует четыре вида посола:

  1. Сухой
  2. Мокрый
  3. Смешанный
  4. Кратковременный

Сухой посол

При сухом посоле куски мяса натирают солью, затем укладывают в чаны, еще раз пересыпая каждый ряд солью. Для безупречно сухого посола в емкостях обязательно должны быть стоки и решетчатый поддон. В зависимости от размера кусков процесс длится от 15 до 50 дней. Каждые 4-7 суток куски мяса следует переворачивать и перекладывать, а по окончании посола выдерживать на стеллажах еще 6-7 дней для окончательного созревания. При этом происходит равномерное распределение соли в толще продукта, мясо становится плотнее, суше и нежнее, а цвет его стабильнее и ярче.

Мокрый посол

Подготовленное сырье укладывают в тару и заливают холодным рассолом, температурой не больше 4 градусов, необходимой концентрации. Для ускорения процесса куски мяса шприцуют и используют крепкий рассол, в котором концентрация поваренной соли достигает 25%.

Преимущества мокрого посола:

  • Быстрое проникновение соли в мясо, и более равномерное ее распределение в толще продукта. Концентрацию соли можно регулировать.

Недостатки:

  • Теряется значительное количество белков (они переходят в рассол);
  • Высокая влажность, которая намного сокращает срок хранения готового продукта.

Впрочем, последнее для горячего копчения не слишком важный фактор, ведь продукты приготовленные таким способом имеют короткий срок реализации.

Смешанный посол

Это основной способ для изготовления копченостей.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОПЧЕНОСТЕЙ

Он может быть как с предварительным шприцеванием, так и без него. Мясо сначала натирают посолочной смесью, выдерживают одни сутки, затем подпрессовывают, заливают рассолом в количестве 30-50% от массы сырья, и выдерживают в нем 7-10 суток, после чего вынимают из раствора и выдерживают еще 5-7 дней.

Кратковременный посол

Это современная методика, которую используют, в основном, на крупных предприятиях.

Существенное сокращение времени посола достигается за счет применения новых технологий:

  1. Внутримышечное или артериальное шприцевание;
  2. Использование давления или вакуума;
  3. Повышение температуры рассола.

Все эти операции выполняются с помощью специализированного оборудования.

Помимо ускорения посола эта технология имеет еще одну функцию — повышает влагоудерживающую способность мяса.

Это позволяет компенсировать потери при тепловой обработке. Кроме того, сильно ускоряют процедуру разнообразные искусственные созреватели, усилители вкусов, стабилизаторы цвета. Отношение к ним и у специалистов, и у потребителей неоднозначное. Целесообразность их применения каждый производитель определяет сам.

Вымачивание

Традиционные методы посола исходного мясного сырья, сухой, мокрый и смешанный, неизбежно приводят к пересолу полуфабриката. Высокая концентрация соли хороша для формирования физико-химических свойств продукта, и для его консервации, но совершенно неприемлема для потребителя. Для того чтобы снизить избыточное содержание соли мясо после посола вымачивают в холодной проточной воде. Время вымачивания рассчитывается по формуле: 2 минуты на сутки посола, и на килограмм исходного сырья.

Сушка

Перед началом термообработки производят зачистку шкуры (если она есть), удаление бахромы и возможных прирезей. После чего подготовленные куски мяса сушат при температуре 50 градусов в течение 2 -3 часов. Поверхность продукта должна быть абсолютно сухой, иначе возможно подгорание, образование потеков, появление горечи.

Горячее копчение

Горячее копчение при переработке мяса применяют для производства варено-копченых, копчено-вареных (очередность операций понятна из названия), копчено-запечённых мясных продуктов.

В начале копчения температуру в камере всегда устанавливают на 10-12 градусов выше основной рабочей. Горячее копчение продолжается от 12 до 18 часов, высокотемпературное от 1 до 12 часов. Продолжительность обработки зависит от множества факторов: вида и массы сырья, соотношения тканей, уровня влаги в них, наличия или отсутствия оболочки. Все это рассчитывается в частных рецептурах для каждого продукта отдельно.

Зачастую для получения наилучшего результата в процессе копчения необходимо изменять характеристики дымо-воздушной смеси. Оптимальное техническое решение этой проблемы реализовано нашими инженерами в установке для горячего копчения Ижица-ГК.

Готовность изделия определяют по органолептическим показателям. Изделие должно приобрести желто-коричневый цвет, поверхность его должна стать сухой и блестящей, вкус и запах должны быть характерными. По окончании копчения продукт быстро охлаждают и сушат.

Технология производства полукопченых колбас

Автор: Горбунов Евгений

Полукопченые колбасы — очень схожи с варено-копчеными колбасами, отличия заключаются в последовательности технологических операций (последовательность и режимы термообработки) и длительности технологического процесса. Полукопченые колбасы обладают красивым структурным рисунком на разрезе, высокой питательной ценностью (относительно вареных колбасных изделий), приятным вкусом с легкой ноткой копчения, их вырабатывают по ГОСТ или ТУ (техническим условиям).

Ассортимент полукопченых колбас согласно ГОСТ Р 53588-2009 «Колбасы полукопченые. Технические условия»

Полукопченые колбасы категории «А»

Говяжья.

Полукопченые колбасы категории «Б»

Армавирская, Баранья, Венгерская, Дачная, Краковская, Крестьянская, Одесская, Польская, Сервелат Московский, Столичная, Таллинская, Украинская.

Полукопченые колбасы категории «В»

Алтайская, Ветчинная, Городская, Застольная, Закусочная, Краснодарская, Любительские колбаски, Охотничьи колбаски, Пикантная, Покровская, Полтавская, Ростовские колбаски, Русская, Свиная, Сервелат Российский, Уральская.

Категории регламентируют долю содержания мышечной ткани в продукте, для категории «А» это от 80 до 100%, «Б» от 60 до 80%, «В» от 40 до 60%.

Технология производства

1. Для производства полукопченых колбас используют только качественное мясное сырье (говядину, баранину, свинину, свиную грудинку и шпик) полученное от здоровых животных. Согласно утратившему силу ГОСТ 16351-86 «Колбасы полукопченые. Технические условия» данный вид колбас вырабатывался из говядины жилованной 1 и 2 сорта, свинины жилованной не жирной и полужирной, баранины односортной, бокового и хребтового шпика, курдючного сала или бараньего жира сырца, грудинки свиной.

2. Нежирное мясное сырье (свинина, говядина, баранина) измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 2-3 или 16-28 мм или через подрезной нож.

3. Измельченное сырье отправляют на предпосол с использованием поваренной соли, сахара и нитрита натрия согласно технологической инструкции (например для полукопченой колбасы «Краковской» 3 кг соли, 7,5 грамм нитрита натрия и 135 грамм сахара). Посоленое мясо выдерживают в течении 18-72 часов при температуре +2 … +4 °С.

4. После созревания мяса в виде шрота его измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 2-3 мм (не допускают повторного измельчения баранины, её рекомендуется измельчать перед предпосолом согласно ТИ).

5. Жирное сырье (боковой и хребтовый шпик, свиную грудинку, курдючное сало) измельчают только подмороженными для получения кусочков правильной формы. Измельчение проводят на шпигорезке, куттере и т. д.

Приемы и методы копчения мясных продуктов. Как мясники коптят мясо?

Свежий чеснок измельчают на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм.

7. Все нежирное мясное сырье загружают в фарше мешалку, добавляют специи и пряности и перемешивают в течении 2-3 минут, потом вносят полужирное сырье еще перемешивают в течении 2-3 минут, затем вносят грудинку и шпик или другое жирное сырье (вносят если необходимо оставшуюся соль) и перемешивают 5-10 минут до получения равномерно перемешанного вязкого фарша.

8. Следующей операцией является наполнение оболочек фаршем, при набивке полукопченых колбас применяют как натуральные так и искусственные колбасные оболочки. Для данного вида колбас рекомендуется использовать роторный вакуумный шприц, для получения качественного готового продукта с красивым рисунком и отсутствием воздушных пор в колбасе.

9. Наполненные фаршем оболочки клипсуют, перевязывают шпагатом согласно рекомендациям ГОСТ Р 53588-2009 «Колбасы полукопченые. Технические условия» и навешивают на рамы.

10. Рамы с колбасой направляются на осадку которая длится 2-4 часа при температуре окружающего воздуха +8 …. +10 °С.

11. После осадки рамы загружают в универсальную термокамеру. И подвергают обжарке в течении 50-100 минут при температуре +80… +100 °С. Обжарка необходима для подсушивания поверхности батона и для покраснения поверхности.

12. После обжарки включается режим варки в течении 40-60 минут при температуре +80 … +85 С до достижения температуры в центре батона 72 °С.

13. На следующем этапе колбасу охлаждают в течении 2-3 часов, затем коптят в течении 12-24 часов при температуре +35 … +50 °С.

14. После копчения колбасу охлаждают до температуры в центре батона +2 … +14 °С и направляют на сушку в сушильных камерах с температурой не выше +12 °С и относительной влажности не более 75%. Сушку ведут до достижению полукопченой колбасой регламентируемой влажности (приблизительно 40-45%).

15. Далее колбаса маркируется, упаковывается и отправляется на хранение и реализацию. Хранение и реализация полукопченой колбасы выработанной по классической технологии составляет порядка 15 суток при температуре +4 … +8 °С.

Рецептура полукопченой колбасы «Изысканной »

В данной рецептуре нет каких либо искусственных компонентов и добавок, в качестве замены дорогостоящего мясного сырья (говядины) используется мясо птицы (филе бедра несушки) которая по своим органолептическим свойствам способна выступать как равноценная замена.

Наименование ингредиента

Количество в рецептуре, кг

Основное сырье

Говядина жилованная 1 сорт

Свинина полужирная

Филе бедра несушки

Шпик боковой

Специи и пряности

Соль поваренная пищевая

3,0

Нитрит натрия

0,0075

Чеснок свежий

0,15

Сахарный песок

0,1

Перец черный молотый

0,1

Перец душистый молотый

0,07

С Уважением, Горбунов Евгений.

Теги: технологии, колбасы, ТУ, ГОСТ, рецептуры, портфолио, производство.

Понравиласть статья? Оцените её поставив соответствующую звездочку. Хотите получать ссылки на новые статьи на электронную почту "Подпишитесь на новости".
Внимание!!! При цитировании текста статей и использовании любых материалов с портала "Мясо.

Мясопродукты. Пищевые технологии." ссылка на сайт https://foodteh.ru/ обязательна .

Колбасные изделия подразделяются на вареные (колбасы, сосиски, сардель­ки), варено-копченые, полукопченые и сырокопченые, а также сыровяленые.

Колбасные изделия изготовляют из мяса и других продуктов убоя. Для выра­ботки колбасных изделий используется сырье от здоровых животных. Загрязнения, побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глубине, но с поверхностным ослизнеиием, плесенью и побитостями подвергаются зачистке, промывке горячей (50°С) и холодной водой. Размороженное мясо, как правило, промывают водой. Мясо и субпродукты вынужденного убоя и условно годные допускаются только после обезвреживания и с разрешения ветсаннадзора.

Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загрязнений. Специи и пряности должны иметь присущие им специфический аромат и вкус и не содержать посторонних примесей.

Кишечная оболочка должна удовлетворять требованиям стандарта. У искусственных оболочек проверяют прочность и размеры в соответствии с техническими условиями.

Применяемый для вязки колбас шпагат проверяют на соответствие его требо­ваниям стандарта.

Для выработки вареных колбас применяют говядину и свинину в парном, ох­лажденном и размороженном состоянии; для производства колбас других видов в охлажденном и размороженном состоянии.

Копченые и полукопченные колбасы высших сортов нельзя вырабатывать из дважды замороженного мяса.

Основные технологические приемы при изготовлении колбас состоят из под­готовки кишок, подготовки мясного сырья, составления колбасного фарша, формо­вания батонов, осадки, термообработки (подсушки, обжарки, варки в воде или на пару, копчении) и охлаждении готовой продукции.

Подготовка кишок. Отделение тонких кишок (черева) начинают с участка, ближайшего к желудку. Левой рукой череву оттягивают, а правой осторожно ножом срезают брыжейку (свиные черева отделяются рукой без ножа), опуская кишку в кастрюлю с водой.

Надрезав середину кишки, выпускают содержимое через образовавшееся отверстие. Пользуясь этим же отверстием, кишку промывают 2-3 раза чистой холодной водой. Затем кишку выворачивают (наливая воду в вывернутый карман) и очищают от сли­зистой оболочки, натирая ее солью и соскабливая тупой стороной ножа на гладкой доске. Освобожденные от слизистой оболочки кишки еще 2-3 раза промывают чистой водой с добавлением марганцовокислого калия до бледно-розового окраши­вания. Перед употреблением кишки выжимают и вешают для стекания воды. Если кишки необходимо сохранить длительное время, их нарезают на куски длиной 1 м, связывают в пучки и обильно пересыпают солью. Перед шприцеванием оболочки следует вымочить в теплой воде не менее 30 мин: Кроме натуральных оболочек ис­пользуют искусственные и синтетические оболочки.

Подготовка мясного сырья. Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку и обвалку туш, а также жиловку мяса.

Разделка. Эта операция по расчленению полутуш на отруба.

Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся по­сле обвалки туши, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок.

Копчение мяса и мясопродуктов

При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400-500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта : к высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых не­вооруженным глазом; к первому мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6% массы; ко второму сорту относят мы­шечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20%, также выделя­ют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35%.

Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит до 30% межмышечного и мягкого жира), полужирную (30-50% жировой ткани) и жирную (более 50% жировой ткани).

Измельчение. Мясо, предназначенное для вареных колбас, перед посолом измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-6, 8-12 мм, для полукопченных колбас 16-25 мм, мясо для сырокопченых колбас режут на куски массой 300-600 г.

Посол мяса. При посоле фарша, предназначенного для вареных колбас, вно­сят 1.7-2.9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченных до 3 кг соли, для сырокоп­ченых до 3.5 кг соли.

При посоле фарша добавляют нитрит натрия в количестве 7.5 г. на 100 кг сы­рья в виде раствора концентрацией не выше 2.5% . Далее соленый фарш направляют на выдержку при температуре не выше 4°С до 12-24 ч. Мясо в кусках предназна­ченное для сырокопченых колбас, засаливают на 120-168 часов.

Составление колбасного фарша. Фарш для полукопченных и сырокопченых колбас приготавливается в фаршемешалке. Фарш для вареных колбас приготавливается на куттере после измельчения на волчке. При этом соблюдают определенный порядок: вначале загружают говяжье мясо и нежирную свинину, нитрит натрия, фосфаты и приправы, шпик загружают в конце куттерования. При обработке мяса на куттере его температура не должна поднимается выше 12° С. С целью предот­вращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед до 30%.

В настоящее время при производстве вареных и полукопченных колбас в ка­честве наполнителя широко использует изолированный соевой белок. Эти белки обладают высокой растворимостью, эмульгирующими, влагосвязывающими и гелеобразующими свой­ствами. При их использовании значительно повышается качество и выход готовой продукции.

Формование колбасных батонов. Процесс формования колбасных изделий включает: подготовка колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку (накалывание) колбасных батонов, и навешивание на палки и рамы.

Осадка. Осадка производится после формования батонов. Для вареных кол­бас осадка составляет 2-4 ч, для полукопченных до 12 ч, а для сырокопченых 5-7 суток.

Термическая обработка. Термическая обработки заключительная стадия производства колбасных изделий и включает: обжарку, варку, копчение, охлажде­ние и сушку.

Основные параметры термической обработки колбас

Виды колбас Режим тепловой обработки
Обжарка (с дымом) Варка Копчение
Продолжительность, мин. Темпера­тура в толще батона, °С Продолжительность, мин. Температура в толще ба­тона, °С Продолжитель­ность, час. Темпера­тура в камере, °С
Вареные 60-120 40-50 60-120 70-72
Полукопченые 60-90 50-55 40-90 70-72 12-24 40-42
Варенокопченые 60-120 50-55 50-90 70-72 6-24 40-42
Сырокоп­ченые 24-72 18-22

После термической обработки колбасные изделия направляются на охлажде­ние. Вначале охлаждение проводят водой под душем для снижения температуры внутри батона до 30°С. Далее колбасные изделия направляют в помещения с темпе­ратурой 0-8°С, где они охлаждаются до температуры не выше 15°С.

Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства полукопченных, варено-копченых и сырокопченых колбас.

Полукопченные колбасы сушат при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха 76-78% в течение 1-2 суток и варено-копченые 2-3 суток. Сырокопченые колбасы вначале сушат 5-7 суток при температуре 11-15°С, относи­тельной влажности воздуха 82-85 % и скорости его движения 0.1 м/сек; дальней­шую сушку проводят в течение 20-23 суток при 10-12°С, относительной влажности воздуха 76-78% и скорости его движения 0.05-0.1 м/сек. Общая Продолжитель­ность сушки 25-30 суток.

Далее проводится Упаковывание, маркирование и хранение колбасных изде­лий. В соответствии со стандартом к готовым изделиям предъявляют следующие ос­новные требования.

Внешний вид. Поверхность батонов должна быть чистой, сухой, без повреж­дений, пятен, слипов, наплывов фарша, плесени и слизи. На оболочке сырокопче­ных колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникающей через оболоч­ку в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой.

Консистенция. Вареные и полукопченные колбасы должны быть упругой, плотной, некрошливой консистенции, копченые колбасы плотной.

Вид на разрезе. Фарш монолитный; кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют в зависимости от рецептуры определенную форму и размеры; края шпика не оплавлены; цвет его белый или с розовым оттенком; допускается на­личие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими ус­ловиями на каждый вид колбасы; окраска фарша равномерная, без серых пятен.

Запах и вкус. Колбасы должны иметь ароматный запах, приятный вкус, без постороннего вкуса и запаха.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Изделия Норма нагрузки, кг/м2 Длительность, час
Вареные колбасы 1,5 (10-12)
Сосиски, сардельки 1 (4-6)
Свинокопчености (вареные и варено-копченые) 1,5(8-12)

Площадь камеры хранения вареных колбас и свинокопченостей рассчитывают по формулам:

Fохл = (nt)/p и Fохл = (Аt)/Q. (27, 28)

Длительность хранения вареных колбас, сосисок, сарделек, свинокопченостей для расчета принимают 24ч.

Площадь сушилки Fсуш, м2, определяют по формуле:

Fсуш = (1,2 К( A1t1+A2t2+A3t3+A4t4)/Q) +B, где (29)

1,2 – коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;

К – число смен;

А1 А2 А3 А4 – масса соответственно полукопченых, варено-копченых, сырокопченых колбас и свинокопченостей, поступающих в сушильное отделение в смену, кг;

t1, t2, t3, t4, t5 — продолжительность сушки для полукопченых, варено-копченых, сырокопченых колбас и свинокопченостей, сут.;

Q – норма нагрузки, кг/м2 (для полукопченых колбас и свинокопченостей Q=200 кг/м2, для копченых колбас Q=150 кг/м2);

В – площадь, занятая кондиционером, м2.

Длительность сушки для полукопченых колбас 2-4 сут., варено-копченых 7-15 суток, сырокопченых 25-30 сут., свинокопченостей 5-7 сут.

Площадь отделения субпродуктовых колбас, студня и свинокопченостей определяют, исходя из нормы на единицу принятого в проекте оборудования.

Площадь отделений по производству натуральных полуфабрикатов, фасованного мяса, блоков, цехов пельменного и котлетного определяют по норме площади на единицу продукции (в м2) приведенной ниже, в зависимости от выработки в смену (табл. 9).

Таблица 9 – Нормы нагрузки на единицу площади при

Производстве полуфабрикатов

Наименование полуфабрикатов Количество Норма площади, м2
Натуральные полуфабрикаты, тыс. порций До 1 1-2 2-3 3-5 25-19 19-16 16-13

Продолжение таблицы 2

Натуральные полуфабрикаты, тыс.

порций

5-10 13-10
Фасованное мясо, т
Котлеты, тыс. шт. 20-30 30-50 50-100 3,5 3,5-2,5 2,5-2,0 2,0-1,3
Пельмени, т До 1 1-3 3-5 180-120 120-90
Блоки, т — при установке мембранных скороморозильных аппаратов    
Блоки, т — при установке аппаратов других систем    

При компоновке всего завода (цеха) площадь отдельных цехов (отделений) подсчитывают по нормам на одну приведенную тонну колбасных изделий.

Принципы компоновки и планировки

Мясоперерабатывающий корпус(завод, цех) проектируют в главном производственном корпусе мясокомбината или как отдельное здание.

В охлаждаемой части располагают камеру накопления и размораживания, сырьевое отделение, отделение посола и выдержки мяса и копченостей, отделение приготовление фарша (машинный зал) с камерой для вторичной выдержки фарша для сырокопченых колбас, шприцовочную, камеры осадки, охлаждения и хранения вареных колбас и копченостей, сушилку, камеры охлаждения вареных субпродуктов, замораживание пельменей, фасованного мяса, кратковременного хранения полуфабрикатов и котлет, экспедицию.

В неохлаждаемой части размещают отделение субпродуктовых колбас и студня, обжарочное, варочное и коптильное отделения; склады хранения искусственной колбасной оболочки, специй, пряностей, оберточных и перевязочных материалов; отделение для приготовления естественной колбасной оболочки; моечные; дымогенераторную с запасом топлива, а также точка ножей, механическая мастерская и др.

Габариты охлаждаемой части должны соответствовать ширине холодильника, неохлаждаемой – с учетом освещенности естественным светом. Обжарочные и коптильные камеры не должны примыкать к платформам.

Расчет расхода воды, пара, холода, сжатого воздуха, электроэнергии и газа на технологические цели

Для нормальной работы мясокомбината необходимо иметь определенное количество холодной и горячей воды, пара, холода, электроэнергии, газа, каждое рассчитывают по нормам и по выбранному технологическому оборудованию.

Нормы расхода на единицу продукции даны в приложении.

Количество воды, пара, холода, электроэнергии и т.п. в смену определяют по формуле:

M = (mAt) / T, где (29)

M – количество воды (пара и т.д.) в смену, м3 (кг и т.д.);

m – удельная норма расхода воды (пара и т.д.) в смену, м3 (кг и т.д.);

A – производительность оборудования, тонн/смену;

t – продолжительность работы оборудования в смену, ч;

T – продолжительность смены, ч.

Результаты расчетов сводят в таблицу10.

Таблица 10 – Расчет расхода воды, пара, холода, воздуха,

Электроэнергии и газа

    Кол-во выпускаемой продукции в смену (голов, тонн) Расход
воды, м3 пара, кг холода, Мдж эл. энергии, кВт.ч сжатого воздуха, м3 газа, м3
норма на 1 гол/т в смену норма на 1 гол/т в смену норма на 1 гол/т в смену норма на 1 гол/т в смену норма на 1 гол/т в смену норма на 1 гол/т в смену
                         



Вам также может понравиться

Об авторе admin

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *