Производство сотового поликарбоната

Содержание

Производство поликарбоната и требуемое оборудование

Поликарбонатные листы

Оборудование для производства поликарбоната обеспечивает изготовление такого высокоэффективного материала как поликарбонатные листы, основной сферой применения которого являются строительные и отделочные работы, где он используется в качестве строительного материала. Несмотря на то, что данный материал появился на рынке всего несколько десятилетий назад, он пользуется широкой востребованностью, что в свою очередь обусловливается его поистине уникальными техническими характеристиками, делающими поликарбонат идеальным материалом для использования в народном хозяйстве.

Причины востребованности поликарбоната

Оборудование для производства поликарбоната предусматривает изготовление данного материала, как различных цветов, так и разной степени прозрачности и толщины, что в свою очередь делает его оптимальным видом строительного материала для создания таких конструкций как:

  • навесы;
  • козырьки;
  • крыши для автомобильных парковок и крытых рынков;
  • различных размеров теплицы, заборы, офисные перегороди и прочее.

Высокий уровень востребованности данного материала на современном рынке обусловливается такими его техническими характеристиками:

  • небольшой вес;
  • низкий уровень теплопроводности при высоком уровне прочности и стойкости к различным механическим и атмосферным воздействиям;
  • легкость обработки;
  • презентабельный внешний вид.

Цена оборудования для производства поликарбоната

Оборудование для производства поликарбоната, в качестве дополнительной опции, оснащается такими устройствами:

  • автопогрузчик для заполнения приемной емкости технологического устройства;
  • система сушки сырья.

Стоимость нового оборудования с заводской гарантией для изготовления сотового поликарбоната производительностью от 350кг готовой продукции в час составляет не менее 280 000 долларов США. Хотя возможно приобретение данного оборудования уже прежде бывшего в эксплуатации, которое обойдется своему новому владельцу в 150 000 долларов.

Оборудование для производства поликарбоната

Оборудование для производства поликарбоната, включает в себя такие устройства:

  • оснащенный вакуумной системой дегазации экструдер с силовым агрегатом мощностью от 175кВт, шнек и цилиндр которого изготовлены из такого сплава как 38CrMoAlA;
  • автоматические насосы расплава сырья;
  • плоскощелевая головка со сменными фильтрами;
  • оснащенная гидравлическим приводом автоматическая система замены фильтров;
  • колибрационные устройства с вакуумной станцией;
  • тянущее устройство, оснащенное в передней части ножами продольной резки;
  • также встроена специализированная накопительная линия длинной в 5м и мощностью в 0,55кВт, оснащенным пневматическим приводом, горячим ножом продольной подачи и отрезным устройством с приводом каретки.

Конечная стоимость оборудования для производства поликарбоната формируется на основании таких факторов:

  • мощность экструзионной линии;
  • скорость протяжки;
  • уровень производительности заднего тянущего устройства установки, что обусловливает скорость изготовления готовой продукции.

Помимо этого в данное время на отечественном рынке пользуется повышенным спросом такой строительный материал как литой листовой полимер, оборудование, для производства которого также делится на новое и бывшее в употреблении.

Как показывает практика, подержанное оборудование способно производить не менее 300кг готовой продукции в час, но перед его приобретением следует убедиться в проведении предыдущем владельцем полной диагностики оборудования и замены изношенных узлов на новые аналоги.

Производство сотового поликарбоната как бизнес

Современное оборудование для производства поликарбоната также предусматривает изготовление листового материала особо повышенной прочности, сферой применения которого является изготовление таких конструкций сельскохозяйственного назначения:

  • теплицы;
  • садовые домики;
  • крупные сельскохозяйственные комплексы.

Основные характеристики поликарбоната

Данное оборудование предусмотрено для производства поликарбоната, который может изготавливаться из полипропилена в виде сотового листа толщиной от 0,4 до 1,6мм, устройство которого состоит из двух или более слоев пластика, соединенных между собой посредством продольных внутренних ребер. За счет чего материал имеет полую середину, которая обеспечивает ему посредством находящегося внутри воздуха высокий уровень тепло– и шумоизоляции без какой-либо потери уровня жесткости и прочности изделия. Данные технические характеристики материала дают возможность его применения для отделки различных зданий и конструкций общественного пользования, как то остановки транспорта, навесы, парки, бассейны и прочее, а также при остеклении наружной рекламы.

Линия для производства листов из поликарбоната, видео-обзор

Другие похожие статьи на Производство поликарбоната и требуемое оборудование

Министерство  образования и науки РФ

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального  образования

Владимирский  государственный университет

Кафедра ПМ

Реферат по дисциплине ТПП:

Переработка поликарбоната

Выполнил:

Проверил:

Владимир 2012

  1. Введение…………………………………………………………………………3
  2. Методы получения поликарбоната……………………………………………4
  3. Переработка поликарбоната……………………………………………………7

3.1 Переработка поликарбоната из расплава………………………………..7

3.2 Экструзия поликарбоната…………………………………………………8

3.3.1 Получение экструзионных изделий…………………………………..10

3.4 Экструзия с раздувом в форме………………………………………….12

3.5 Прессование………………………………………………………………13

3.6 Переработка поликарбоната из раствора………………………………14

  1. Переработка поликарбонатной тары: прибыль и социальная ответственность……………………………………………………………….18
  2. Применение поликарбоната………………………………………………….21
  3. Заключение……………………………………………………………………29
  4. Список использованной литературы…………………………………………30
  5. Приложение……………………………………………………………………31 

Введение

Поликарбонаты являются термопластичными полимерами, поэтому их можно перерабатывать обычными методами, применяемыми в  промышленности для переработки  термопластов. Наиболее распространенными  методами переработки промышленного  поликарбоната на основе бисфенола А являются литье под давлением, экструзия и вакуумформование. Для переработки этими методами применяются полимеры с молекулярным весом 30000-35000; для получения пленок и волокон из растворов используются поликарбонаты с молекулярным весом 75000-100000.

Очень широко применяются  методы переработки поликарбонатов литьем под давлением и экструзией. Значительно менее распространен  метод получения изделий из растворов.

Методы получения поликарбоната

Поликарбонат получают тремя  методами.

1. Переэтерификация дифенилкарбоната бисфенолом А в вакууме в присутствии оснований (например, метилата Na) при ступенчатом повышении температуры от 150 до 300 °С и постоянном удалении из зоны реакции выделяющегося фенола.

Процесс проводят в расплаве по периодической схеме. Получаемый вязкий расплав удаляют из реактора, охлаждают и гранулируют.

Достоинство метода – отсутствие растворителя. Основные недостатки –  невысокое качество поликарбоната  вследствие наличия в нем остатков катализатора и продуктов деструкции бисфенола А, а также невозможность получения поликарбоната с молекулярной массой более 50000. Для получения качественного поликарбоната в данном процессе большое значение имеет чистота исходных продуктов.

2. Фосгенирование бисфенола А в растворе в присутствии пиридина при температуре менее 25 °С. Пиридин, служащий одновременно катализатором и акцептором выделяющегося в реакции хлористого водорода, берут в большом избытке (не менее 2 молей на 1 моль фосгена). Растворителями служат безводные хлорорганические соединения (обычно метиленхлорид). Регуляторами молекулярной массы – одноатомные фенолы.

Из полученного реакционного раствора удаляют гидрохлорид пиридина, оставшийся вязкий раствор поликарбоната  отмывают от остатков пиридина соляной  кислотой. Выделяют поликарбонат из раствора с помощью осадителя (например, ацетона) в виде тонкодисперсного белого осадка, который отфильтровывают, а затем сушат, экструдируют и гранулируют.

Достоинство метода – низкая температура процесса, протекающего в гомогенной жидкой фазе. Недостатки – использование дорогостоящего пиридина и невозможность удаления из поликарбоната примесей бисфенола А.

3. Межфазная поликонденсация  бисфенола А с фосгеном в среде водной щелочи и органического растворителя (например метиленхлорида) или смеси хлорсодержащих растворителей.

Условно процесс можно  разделить на две стадии. Первая – фосгенирование динатриевой соли бисфенола А с образованием олигомеров, содержащих реакционноспособные хлорформиатные и гидроксильные концевые группы. Вторая – поликонденсация олигомеров (катализатор – триэтиламин или четвертичные аммониевые основания) с образованием полимера. В реактор, снабженный перемешивающим устройством, загружают водный раствор смеси динатриевой соли бисфенола А и фенола, метиленхлорид и водный раствор NaOH. При непрерывном перемешивании и охлаждении (оптимальная температура 20-25 °С) вводят газообразный фосген. После достижения полной конверсии бисфенола А с образованием олигокарбоната, в котором молярное соотношение концевых групп COCl и ОН должно быть больше единицы (иначе поликонденсация не пойдет), подачу фосгена прекращают. В реактор добавляют триэтиламин и водный раствор NaOH и при перемешивании осуществляют поликонденсацию олигокарбоната до исчезновения хлорформиатных групп. Полученную реакционную массу разделяют на две фазы: водный раствор солей, отправляемый на утилизацию, и раствор поликарбоната в метиленхлориде. Последний отмывают от органических и неорганических примесей (последовательно 1-2 %-ным водным раствором NaOH, 1-2 %-ным водным раствором H3PO4 и водой), концентрируют, удаляя метиленхлорид, и выделяют поликарбонат осаждением или посредством перевода из раствора в расплав с помощью высококипящего растворителя, (например, хлорбензола).

Достоинства метода – низкая температура реакции, применение одного органического растворителя, возможность  получения поликарбоната высокой  молекулярной массы. Недостатки – большой  расход воды для промывки полимера и, следовательно, большой объем  сточных вод, применение сложных  смесителей.

В промышленности наибольшее распространение получил метод  межфазной поликонденсации, хотя применение фосгена вызывает большие претензии  экологов. Фосген – отравляющее  вещество, применялось в свое время  военной промышленностью некоторых  стран. В настоящее время получение  поликарбоната по нефосгенной технологии начинает вытеснять фосгенную. Пока по нефосгенной технологии нельзя получить ряд марок поликарбоната, в частности, высокомолекулярный поликарбонат и сополимеры на основе поликарбоната.

Переработка поликарбоната

Переработка поликарбоната из расплава

Для получения изделий  из поликарбонатов с требуемыми свойствами необходимо знать поведение полимера в процессе переработки, которое  обусловлено реологическими и термическими свойствами поликарбоната.

Основным показателем  возможности переработки любого термопластичного материала является вязкость расплава полимера в интервале  температур плавление — разложение.

Поликарбонат характеризуется  высокой термостабильностью расплава при длительном нагревании до 300 °С и выдерживает непродолжительное нагревание до 330 °С. Выше 330 °С начинается деструкция полимера, вызывающая изменение свойств и окраски готовых изделий. Поэтому переработку поликарбоната можно осуществлять в интервале температур 230-320 °С при обязательном условии, что содержание влаги в полимере не превышает 0,01 %. Вязкость расплава непосредственно зависит от параметров переработки (температуры и давления).

Вязкость расплава поликарбоната  изменяется в меньшей степени, чем  вязкость полистирола и ацетата  целлюлозы. При высоких температурах (выше 280 оС) расплав поликарбоната ведет себя как ньютоновская жидкость.

При 170 °С удельная теплоемкость поликарбоната составляет 15-102 Дж/(кг∙К).

Бизнес производство поликарбоната: как открыть цех?

Теплоемкость расплава полимера является важной характеристикой при конструировании обогревателей цилиндров литьевых машин и экструдеров; однако, теплоемкость поликарбоната не превышает теплоемкости других полимеров и в 2 раза меньше, чем у полиэтилена. Особенно наглядно это видно по изменению энтальпии различных полимеров в зависимости от температуры. По этой зависимости можно определить количество тепла, необходимого для нагревания полимера от температуры окружающей среды, или от температуры загрузочной воронки до температуры переработки.

Изменение энтальпии поликарбоната  происходит так же, как для поливинилхлорида, однако количество тепла, необходимое  для достижения температуры переработки, равно количеству тепла, необходимому для достижения температуры переработки  кристаллических полимеров (около 200 °С).

Поликарбонат характеризуется  сравнительно небольшим коэффициентом теплопроводности. Это значение приблизительно такое же, как для полипропилена, но в 2 раза меньше, чем для полиэтилена низкого давления. От коэффициента теплопроводности зависит скорость передачи тепла от стенок пластицирующего цилиндра к полимеру, а также от полимера к стенке формы. Поскольку поликарбонат гигроскопичен, то, как указывалось, его необходимо перед переработкой высушивать.

Максимально допустимая температура  сушки поликарбоната равна 130 °С. Для сушки можно использовать сушилки с подвижным и неподвижным слоем, а также вакуум — сушилки. Содержание влаги в перерабатываемом поликарбонате на практике определяют приближенными методами, не требующими специального оборудования и позволяющими установить степень сушки полимера с достаточной точностью.

Экструзия поликарбоната

Экструзией из поликарбоната  изготавливают трубы, стержни, профильные изделия, листы, пленки; кроме того, экструзия применяется для смешения и транспортировки поликарбоната  в процессе переработки. Экструзия  позволяет изготовлять непрерывным  методом высококачественные изделия  с большой степенью точности. Поэтому, несмотря на довольно высокую стоимость  оборудования, этот метод получил  широкое распространение.

Из различных типов  экструдеров, применяемых для переработки  термопластов, для поликарбонатов рекомендуются  одношнековые, так как в них  легче регулировать температуру  вследствие меньшего тепла трения и, кроме того, их стоимость ниже, чем  двухшнековых. При этом применяются шнеки с тремя зонами со степенью сжатия от 1: 2,2 до 1: 3 с минимальной длиной шнека 15D (где D — диаметр шнека).

Для пластикации поликарбоната  пригодны также шнеки с короткой зоной сжатия, так называемые коротко  компрессионные.

Охлаждение шнеков не обязательно. При экструдировании поликарбоната целесообразно постепенно повышать температуру от загрузочной воронки к концу шнека. Это способствует созданию равномерного давления по всей длине экструдера. Более высокое противодавление может достигаться установкой пакета сит или клапанов, что улучшает пластикацию поликарбоната и уменьшает возможность образования пузырей.

Производительность экструдера зависит от многих факторов. Ориентировочно при средней нагрузке машины она  равна для поликарбоната 2,3 кг/ч  на 1 кВт мощности привода.

В зависимости от типа поликарбоната  и вида экструдера температура переработки  находится в интервале 240 — 300 °С. При большой частоте вращения шнека выделяется значительное количество тепла вследствие роста внутреннего трения. Это дает возможность уменьшить потребление мощности обогревателей в последних зонах цилиндра. Пространство между загрузочной воронкой и цилиндром должно иметь высокую температуру, поэтому охлаждение этой зоны не рекомендуется. Поликарбонат почти не прилипает к шнеку.

Поверхность выходящего из головки расплава должна быть гладкой  и блестящей. Матовая или шероховатая  поверхность означает, что расплав  слишком холодный. Для достижения надлежащего распределения температур рекомендуется, чтобы головка и  соединительный фланец, по мере возможности, были снабжены обогревателями. Температура  у фланца должна быть не ниже 250 °С. Перед началом работы машину следует обогревать в течение 0,5-1 ч.

Вплоть до момента выхода расплава из головки полимер подается в воронку вручную небольшими порциями. При неправильно подобранных температурах или слишком слабом сжатии во избежание потерь сырья можно прекратить подачу полимера.

Получение экструзионных изделий

Комплект устройств для формования труб состоит из экструдера с головкой, калибровочного приспособления (для труб диаметром более 8 мм), режущих и тянущих приспособлений. Формование труб осуществляется при помощи головок с кольцевыми форсунками, состоящими из стержня и внешнего кольца. Стержень, образующий внутреннюю поверхность трубы, удерживается плитой с отверстиями или с ребрами, уложенными по радиусу, в зависимости от диаметра трубы. Для того чтобы после прохождения ребер снова получить монолитный расплав, в кольцевом канале должно быть создано рабочее давление. Это достигается уменьшением калибровочного сечения вплоть до формующей зоны.

В зоне формования сердечник  имеет форму цилиндра, а сечение  канала имеет постоянное значение. Длина этой зоны для поликарбоната, в зависимости от величины трубы, равна 1-1,5 D или 20-40 s (где D — диаметр трубы; s — толщина стенки трубы).

Головка должна обогреваться позонно (не менее трех зон) нагревателями с независимой регулировкой температуры. Существенно, чтобы обогрев был равномерным во всех зонах, так как иначе расплав по сечению будет неоднородным.

Для труб диаметром менее 8 мм калибрование не является необходимым. Труба охлаждается во время прохождения  через охлаждающее кольцо, в которое  подается сжатый воздух. При этом предпочтительна  большая скорость оттяжки. Слишком  быстрое охлаждение трубы в водяной  ванне для поликарбонатов не целесообразно.

Страницы:1234следующая →

Цех по изготовлению сотового поликарбоната – хороший способ открытия нового дела с целью получения дохода. В данном материале будут рассмотрены основные особенности и технология производства сотового поликарбоната, оборудование и необходимые затраты.

Оборудование для производства поликарбоната — изготовление высокоэффективного материала

В результате реальных расчетов будет установлена возможная прибыль от данного вида деятельности.

Сотовый поликарбонат представляет собой листы ячеистой структуры, выполненные из полимерного материала. Другими словами – это пластиковый лист, состоящий из двух слоев, соединенных между собой внутренними ребрами жесткости в виде сот. Материал имеет хорошие теплоизоляционные, светопрозрачные свойства, легкий, ударопрочный, устойчив к коррозии.

Чаще всего применяется в строительстве и сельском хозяйстве. Может не иметь защитного покрытия от ультрафиолета (менее долговечен) или иметь специальный слой, устойчивый к ультрафиолетовому излучению. На рынке сотовый поликарбонат пользуется высоким спросом, имеет много направлений применения: для оборудования крыш, навесов, арок, перегородок, теплиц, витрин, балконов, бассейнов, стадионов, вокзалов, автобусных остановок и т.д.. В зависимости от толщины материала (от 4 до 32 мм), его можно использовать для различных целей.

Реализация готовой продукции

Целевыми потребителями поликарбонатных листов являются:

  • строительные предприятия, подрядчики, частные строительные объекты;
  • автостоянки, АЗС, стадионы, муниципалитет;
  • сельскохозяйственные предприятия и тепличные хозяйства;
  • рекламные и дизайнерские компании, выставочные центры;

Реализацию готовой продукции оптом можно осуществлять через следующие каналы сбыта:

  • путем прямого распространения в строительные и сельскохозяйственные предприятия;
  • через строительные рынки, магазины и гипермаркеты;
  • путем продвижения продукции через СМИ  — печатная реклама, объявления, раздача визиток, реклама на мониторах и лайт-боксах, реклама в Интернете.

Организация производства 

Сотовые поликарбонатные листы относятся к аморфным инженерным пластикам, содержащим в основе двухатомный фенол и угольную кислоту. Производится материал из поликарбонатных гранул с прохождением определенных технологических процессов.

Технология

Процесс производства состоит из следующих этапов:

  1. Подготовка гранул поликарбоната. В зависимости от цвета гранул – прозрачные или цветные получается цвет исходного материала листов. Гранулы закупаются у производителей и поступают в многослойных, защищенных от влаги мешках. Дальше они проходят взвешивание, сортировку, очистку от пыли и подаются на плавление для производства листов.
  2. Плавление сырья. В камере плавления гранулы переходят в жидкое состояние, при этом к материалу добавляют специальные компоненты, которые улучшают характеристики будущего материала, в результате получается однородная перемешанная масса.
  3. Формирование листов. Дальше в процессе экструзии масса формируется в нужную структуру – сотовую или монолитную. Цветной или прозрачный сотовый поликарбонат поступает на конвеер в виде тонких пластин, скрепленных прочными ребрами жесткости.
  4. Остывание и нарезка. После некоторого времени остывания материал проходит нарезку на нужные размеры, затем складируется и поступает на хранение или транспортировку.

Необходимое оборудование

Экструзион­ная линия для производст­ва листа сотового поликарбон­ата с ультрафиолетовым покрытием

Основные технические характеристики:

  • производительность – 65 – 190 кг/ч;
  • стоимость — 10 805 400 рублей.

Технико-экономическое обоснование

Капитальные вложения

  • Покупка оборудования: 10 805 400 руб.
  • Транспортные расходы, монтаж, пуско-наладочные работы: 2 000 000 руб.
  • Закупка гранул и доп веществ: 3 000 000  руб.
  • Регистрация в ИНФС, финансирование деятельности до выхода на самоокупаемость, подготовка помещения,  прочие расходы: 2 000 000 руб.

Итого 19 875 400 рублей.

Расчет выручки и прибыльности

Дневной объем  производства, кг  (при производительности 100 кг/ч) за 12ч.

1 200 кг

Количество  смен в месяц

Месячный объем, кг

36 000 кг

Цена за лист, в руб.

3 250 – 7 412 руб.

Выручка, в руб.

7 621 000 руб

Прибыльность, в руб. *

2 000 000 руб.

* Уровень прибыльности согласно экспертного мнении автора статьи.

Справочная информация:

  • Выход на самоокупаемость:  3-5 месяцев с даты запуска
  • Выход на прогнозную выручку: 9- 14 месяцев с даты старта проекта
  • Окупаемость инвестиций:  24-36 месяцев.

Вопросы и ответы по теме

Посмотреть все (1)



Часто задаваемые вопросы 

 

Производитель поликарбоната

Вам необходимо купить в Москве поликарбонат самого высокого качества, выполненный на уровне мировых стандартов? И при этом он должен безупречно выдерживать длительное воздействие российских погодных условий? Значит, поликарбонат SELLEX — это ваш выбор!
Московское предприятие под торговой маркой SELLEX выпускает лучший отечественный сотовый поликарбонат. По своим характеристикам продукция завода SELLEX не уступает лучшим европейским аналогам. Мы выводим производство и продажу поликарбоната на новый качественный уровень, оказывая великолепный сервис и предлагая оптимальное соотношение цены и качества, которые уже высоко оценили наши клиенты.
Изготовление и реализация материалов под торговой маркой SELLEX — это ведущее профильное направление деятельности нашей компании. Производственную цепочку завода составляют автоматизированные линии, оснащенные самым современным оборудованием, у нас работает высококвалифицированный персонал, и мы используем сырье только самого высокого качества. Наша компания создала все условия для того, чтобы наши клиенты в Москве могли купить сотовый поликарбонат с безупречными потребительскими свойствами.

Конкурентные преимущества продукции марки SELLEX: 

производство на технологических линиях «OMIPA» (Италия), которые используются ведущими мировыми компаниями-производителями; 
использование сырья самого высокого качества от компании «Bayer» (Германия); 
наличие собственного предприятия, оснащенного современным оборудованием и многоступенчатой системой непрерывного контроля качества, что полностью исключает брак; 
использование труда профессионалов самого высокого уровня, прошедших специальное обучение в итальянском центре компании «OMIPA»

Сравнительно недавно в Москве можно было купить сотовый поликарбонат только от зарубежных фирм, и по весьма затратным ценам. Благодаря появлению на рынке российской марки SELLEX, отечественные покупатели получили возможность приобретать высококачественные материалы, экономя при этом значительные средства. Особая клиентская система, разработанная специалистами нашей компании, позволяет вам не только купить материал с нужными характеристиками, но и получить заказ в строго ограниченные сроки. Этим наша система продаж выгодно отличается от предложений конкурентов. 

Что такое сотовый поликарбонат? 

Слово «сотовый» означает, что материал выполняется в форме сот, представляющих собой полости с перемычками из ребер жесткости. Сырьем являются гранулы пластичной массы, которые после расплавления до однородного состояния продавливаются через особые формы. В результате получаются полые листы материала, соединяемого ребрами жесткости, — сотового поликарбоната, который представляет собой красивые, легкие и прочные панели. В нашей компании вы можете приобрести высококачественный и эстетичный сотовый поликарбонат, выполняемый с различными цветовыми оттенками, а также комплектующие для удобного и надежного монтажа листов.

Преимущества поликарбоната, выпускаемого по данной технологии

высокая светопропускная способность и отличная способность к рассеиванию света, благодаря чему материал является оптимальным выбором устройства для теплиц и парников; 
хорошая прочность и повышенная устойчивость к ударным нагрузкам, которая в 200 раз превышает ударопрочность стекла; 
сравнительно небольшой вес материала, который намного легче стекла; 
устойчивость к температурным перепадам; 
высокая пожаробезопасность и термопластичность; 
долгий срок эксплуатации. 

Виды выпускаемой продукции: 
Предприятие SELLEX постоянно отслеживает появление новейших технологий, осваивает выпуск новых типов продукции. В частности, недавно налажено производство материала под торговой маркой SELLEX Comfort и Premium, который набирает популярность.

Оборудование для производства сотового поликарбоната XDL

Данный тип сотового поликарбоната характеризуется уникальной структурой, благодаря которой обеспечивается очень высокая прочность листов. При этом удельный вес материала всего 2,7 кг на квадратный метр, а толщина — 16 мм.
Поликарбонат «SELLEX» — это материал для изготовления изделий с высокими прочностными характеристиками, которые идеально подойдут для эксплуатации в регионах со сложным суровым климатом и высокой снеговой нагрузкой.
Продукция завода марки SELLEX — это лучшее предложение от российского производителя. Главной причиной успеха предприятия является безупречное качество продукции, проверенное множеством клиентов. Еще один немаловажный фактор — это ориентированность на российских покупателей: мы осуществляем продажу сотового поликарбоната по самым привлекательным на российском рынке ценам. Также стоит отметить качественный сервис и профессионализм сотрудников, которые превращают каждого нашего клиента в постоянного покупателя. Поэтому сотовый поликарбонат SELLEX способен на равных конкурировать с продукцией лучших европейских производителей.

Области применения поликарбоната:

элементы остекления теплиц и парников; 
остекление крыш и оконных проемов; 
рекламная индустрия (вывески, короба); 
элементы архитектурного оформления зданий; 
элементы дизайна интерьеров; 

навесы, панели и козырьки для остановок транспорта и павильонов. 

Помимо перечисленных, есть немало и других областей применения сотового поликарбоната — современного, прочного и экономичного материала.

Получение — поликарбонат

Cтраница 1

Получение поликарбонатов из 2 2-бис ( 4 -оксифенил) — пропана, так же как и из других диоксидефинилалканов, может быть осуществлено четырьмя отличными методами.  

Получение поликарбоната фосгенированием дифенилолпропана в присутствии водного раствора щелочи происходит на границе раздела двух фаз: водный щелочной раствор дифенилолпропана — метиленхлорид. Схема получения поликарбоната методом межфазной поликонденсации приводится на стр.  

Получение поликарбонатов путем самополиконденсации описано главным образом для полимеров жирноароматического и алифатического ряда. В одном из патентов13 указывается, что этим методом можно получать поликарбонаты, содержащие структурные звенья — CeH4SO2CeH4OCO2 — и — СвН4СОС6Н4ОСО2 — , однако нз приведенных данных пока нельзя сделать вывода, получались ли при этом достаточно высокомолекулярные продукты.  

Для получения поликарбонатов могут быть использованы известные реакции, применяемые для синтеза полиэфиров.  

Для получения поликарбонатов фосгенированием алифатических диоксисоединений при низких температурах необходимо повысить скорость реакции.  

Для получения поликарбоната на основе бисфенола А в раствор 114 г бисфенола А в 120 г безводного пиридина и 515 г сухого метиленхлорида ( свободного от метанола) при 25 С в течение 90 мин вводят 48 г газообразного фосгена при одновременном перемешивании и охлаждении. К концу пропускания фосгена раствор становится вязким и его разбавляют 550 г сухого метиленхлорида, а затем в течение примерно 30 мин к нему по каплям прибавляют раствор 3 г фосгена в 40 г метиленхлорида. Через 1 ч реакционную смесь промывают сначала 10 % — ным раствором соляной кислоты, а затем водой до исчезновения ионов хлора в промывной воде. К полученному вязкому раствору поликарбоната в метиленхлориде прибавляют при перемешивании осадитель — петролейный эфир.

Оборудование для производства поликарбоната

Отфильтровывают тонкодисперсиый белый осадок и сушат при 120 С в вакууме.  

Для получения поликарбоната на основе бисфенола А 454 г 2 2-ди — ( 4-оксифенил) — пропана и 9 5 г re-ropem — бутилфенола суспендируют в 1 5 л воды в трехгорлой колбе, снабженной быстроходной мешалкой и газоподводящей погружной трубкой. Затем добавляют 365 г 45 % — ного раствора едкого натра и 1000 г метиленхлорида. Смесь охлаждают до 25 С и при этой температуре в течение 120 мин вводят 236 5 г газообразного фосгена. Дополнительно прибавляют по 75 а 45 % — ного раствора едкого натра через 15 и 30 мин после начала фосге-нирования. К полученному маловязкому раствору поликарбоната низкого молекулярного веса, содержащего концевые эфирные группы хлоругольной кислоты, добавляют 1 6 г триэтиламина и перемешивают смесь еще в течение 15 мин. Образуется очень вязкий раствор поликарбоната высокого молекулярного веса. Добавлением метиленхлорида вязкость раствора доводят до желаемой, водную фазу отделяют, а органическую фазу промывают водой до полного удаления соли и щелочи. Из полученного раствора выделяют поликарбонат ( см. стр.  

Процесс получения поликарбоната дифлон может быть осуществлен без растворителя — гетерогенный способ и в среде растворителя — гомогенный способ.  

Процесс получения поликарбоната заключается во взаимодействии дифенилолпропана с фосгеном ( реакция фосгенирования) в присутствии катализаторов и веществ, связывающих выделяющийся хлористый водород. Последний способ имеет наибольшее распространение, так как дает полимер с лучшими физико-механическими свойствами и большим выходом.  

Процесс получения поликарбоната заключается во взаимодействии дифенилолпропана с фосгеном ( реакция фосгенирования) в присутствии катализаторов и веществ, связывающих выделяющийся хлористый водород. Эта реакция может проводиться при пропускании фосгена через водно-щелочной раствор дифенилолпропана, причем полимер выпадает из раствора, а хлористый водород связывается едким натром ( гетерогенный процесс), или пропусканием фосгена через раствор дифенилолпропана в пиридине, который является и растворителем полимера и связывает хлористый водород ( гомогенный процесс), или при пропускании фосгена через водно-щелочной раствор дифенилолпропана в присутствии метиленхлорида. Последний способ имеет наибольшее распространение, так как дает полимер с лучшими физико-механическими свойствами и большим выходом.  

Технология получения ненаполненного поликарбоната включает в себя все указанные стадия.  

При получении поликарбонатов взаимодействием дифенилкарбоната и бисфенолов при высокой температуре в присутствии щелочных катализаторов Шнелл считает возможной побочную реакцию перегруппировки типа реакции Кольбе, приводящую к образованию полиэфиров разветвленной и сшитой структуры.  

При получении поликарбонатов методом переэтерификации в качестве эфира угольной кислоты используется дифенилкарбонат.  

При получении поликарбонатов поликонденсацией на поверхности раздела фаз с применением аминов в качестве катализатора концевые эфирные группы хлоругольной кислоты быстро гидролизуются и поэтому полимер не содержит хлора. При поликонденсации, проводимой в отсутствие катализаторов, для полного завершения гидролиза концевых групп хлоругольной кислоты требуется дополнительная выдержка полимера в щелочной среде. Для сокращения времени выдержки после отделения щелочного раствора солей 39 добавляют небольшие количества растворов некоторых аминов, таких, как пиридин, хинолин, N-метиланилин или толуидин.  

Страницы:      1    2    3    4

Поликарбонаты – обширная группа термопластов, имеющая общую формулу и широкую область применения.Данный материал получил широкое распространение при создании различных конструкций для разных отраслей промышленности, благодаря своей  ударной вязкости повышенной прочности. Обычно для улучшения механических свойств поликарбоната в данные композиции добавляют стекловолокно.

Широкое применение поликарбонат нашел в производстве компакт-дисков, линз и при строительстве.

В наши дни достаточно просто увидеть не только козырьки и навеса из этого материала, но и более сложные конструкции, например забор и даже беседки.

Производство поликарбоната и изделий из него

А уж насколько хороша крыша из поликарбоната и говорить нечего.

Производство поликарбоната

Конечно, процесс производства любого вида поликарбоната и сотового в том числе, достаточно трудоемкий процесс, но если кратко, то данный материал получают обычно путем многостадийного синтеза многих компонентов. Конечным продуктом этого процесса являются гранулы (мелкие зерна) поликарбоната, поскольку в таком виде его проще и удобнее  хранить и соответственно перевозить на любые расстояния.

Виды поликарбоната

Прежде всего этого листы, которые бывают:

Листы поликарбоната —  сотовые ( поскольку листы данного вида имеют малый вес и легко гнутся, не ломаясь при этом, его традиционно используют при производстве навесов и козырьков. Широко используется сотовый поликарбонат и при возведении теплиц, поскольку для этого не требуется использовать грузоподъемную технику и возводить массивные конструкции для поддержания.  Немаловажную роль в пользу использования именно этого вида играет возможность окрашивать поликарбонат в любой цвет.  Для того, чтобы на листах не скапливался конденсат,  можно наносить специальный состав, препятствующий этому);

Листы поликарбоната — монолитные (используются  для возведения светопрозрачных конструкций в машиностроении и различных областях строительства, для возведения рекламных стендов и для защитных пуленепробиваемых ограждений);

Листы поликарбоната — профилированные (используются для монтажа сотового поликарбоната и представляет собой профили разных конфигураций).

Все преимущества поликарбоната

 Являясь одним из многочисленных строительных материалов, поликарбонат обладает рядом преимуществ:

  •  достаточно легкий, что облегчает и упрощает его установку, уменьшая затраты;
  •  ударостойкий материал;
  •  термостойкий;
  •  легко выдерживает любой, даже большой вес;
  •  пожароустойчивый, не распространяет горение;
  •  обладает высокими теплоизоляционными свойствами;
  •  отличная звуко- и шумоизоляция.

Как сделать навес из поликарбоната своими руками

В этой статье мы уже неоднократно рассказывали о возможности изготовления навесов и козырьков из поликарбоната, теперь настало время научиться делать это самим.

Сначала необходимо подготовить инструменты и материалы, которые потребуются для этой работы:

  1. циркулярная пила с упором,
  2. круг с неразведенными армированными твердым сплавом маленькими зубцами (этими инструментами можно самим разрезать поликарбонат);
  3. электродрель и стандартные металлические сверла (потребуются для сверления отверстий);
  4. поликарбонатный профиль,
  5. алюминиевая самоклеящаяся лента,
  6. перфорированная лента ( все это необходимо для герметизации боковых концов).
  7. термошайбы, саморезы, а также шуруповерт (для точечного крепления).
  8. для монтажа поликарбоната необходимы профили (разъемные или неразъемные из этого же материала);
  9. доски толщиной в 30 миллиметров,
  10. брус 100 на 100 сантиметров,
  11. и поликарбонат (поскольку отзывы о прочности этого материала достаточно высоки, именно его можно смело выбирать для изготовления навеса).

Работу следует начинать с выбора и подготовки площадки. После разметки, необходимо снять дерн минимум на 15 сантиметров и установить из досок опалубку. Затем уложить слой дренажа из щебня и выполнить стяжку из бетона.

Следующий этап нужно начать с установки восьми стоек,  расположенных по углам периметра и по центрам всех его сторон.

Доски будут укладываться на верхние торцы стоек, для этого в них необходимо вбить гвозди, поверх которых и укладываются доски. Затем на доски необходимо уложить стропила и балки, и только после этого к торцам прикрепляются карнизы (сначала передние и задние, и в последнюю очередь – боковые).

Видео по теме

Вам также может понравиться

Об авторе admin

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *