Производство газобетонных блоков

Завод по мини-производству газобетона является исключительно выгодным бизнесом. Спрос на его продукцию огромен в любой части России. Сезонность спроса явно выражена, однако, при сегодняшних строительных технологиях, и в зимнее время оборудование не простаивает.

Рентабельность газобетонного бизнеса в значительной степени зависит от его масштабов.

Крупномасштабное производство с использованием технологических линий позволяет получить очень низкую себестоимость продукции. Достигается это за счет использования природного известняка в качестве основного сырья, высокопроизводительного оборудования и высокой степени механизации. Плюс к этому, автоматизация технологических процессов позволяет работать без простоев и точно соблюдать технологию.

Но запуск такого завода потребует вложений порядка ста миллионов рублей.

Большой размер инвестиций для постановки полноценного бизнеса приводит к тому, что значительную часть предпринимателей интересует мини-производство газобетона.

Так сложилось, что у многих людей слово «завод» ассоциируется с полыхающими мартеновскими печами, гулом моторов и расплавленным  металлом.

Производство газобетона

Применительно к мини-производству газобетона справедлив только второй фактор, да и то не всегда.

Само понятие «мини-завод» в данном случае нуждается в уточнении, поскольку разброс мощностей, стоимости оборудования и требований к производственным помещениям чрезвычайно велик.

Типичным примером мини-завода можно считать стационарную линию с производительностью 15 кубометров в сутки производства Алтайского завода машиностроительного оборудования.

Процесс производства начинается с заполнения смесителя, в который подаются подогретая вода, просеянный песок и цемент. Количество каждой компоненты заранее точно задано.

 Добавки призваны обеспечить специальные требования для выпускаемого газобетона. Для этой цели применяют известковую муку, доменные шлаки и другие промышленные отходы. Может также применяться хлористый кальций, сульфат натрия, каустическая сода и другие химические ингредиенты.

В качестве газообразователя используется алюминиевая пудра. Это относительно дорогой материал, но его требуется немного – примерно 1 кг. на два кубометра получаемого продукта.

После перемешивания, смесь поступает в формы, где выдерживается некоторое время, после чего у сформировавшегося массива срезается неровная верхняя часть, а оставшийся брусок режется на блоки.

Производство, как таковое, на этом закончено. Осталось только извлечь блоки из опалубки и направить их на просушку для набора прочности, а форму разобрать и подготовить к дальнейшей работе.

Еще проще и дешевле мини-завод «Иннтех Старт» компании ТПК «Иннтехгрупп», позволяющий производить порядка трех кубометров газобетона в сутки. Этот мини-завод по производству газобетона требует всего лишь 70 квадратных метров производственной площади, а обслуживающий персонал составляет два человека.

Для отвердевания изготовленных блоков требуется теплый склад площадью не менее 50 квадратных метров, а мощность энергоснабжения должна быть не менее 14 КВт.

Такое производство может быть организовано непосредственно на строительном объекте. Например, на территории коттеджного поселка.

 Copyright "Всероссийский бизнес-клуб"
Автор: Виктор Нестеров

Другие статьи по бизнесу

Неавтоклавный газобетон и оборудование для производства газобетона.

Производственная Компания — ИННТЕХГРУПП

Мы рады приветствовать Вас на нашем сайте! Здесь вы можете узнать что такое неавтоклавный газобетон, где и как он применяется, чем отличается от других строительных материалов, каким образом выглядит его производство. Так же нашем сайте Вы можете выбрать и купить оборудование для производства газобетона и сам неавтоклавный газобетон.

Газобетон своими руками

Если у Вас остались сомнения или вопросы Вы всегда можете их задать специалистам компании по телефону или электронной почте.

Обладая значительным опытом в таких областях как, эксплуатация и продажа строительного оборудования, производство строительных материалов (в том числе и производство газобетона), организация процессов прямых продаж и продаж в сети Интернет, мы постарались сделать для Вас этот сайт как можно проще и доступнее.

Если Вас интересует Оборудование для производства газобетона, его характеристики и возможности, ресурсы необходимые для производства, подробные комплектации с описаниями каждого элемента оборудования, стоимость базовых линий – переходите в раздел Основное оборудование.

Если Вас интересует Технология производства газоблока, подробное описание и требования к сырью, описание основных технологических процессов, особенности эксплуатации оборудования, варианты автоматизации – просмотрите раздел Технология производства.

Если Вас интересует приобретение оборудование для производства газоблока, условия поставки, способы оплаты, способы доставки, условия гарантии – переходите в раздел Как купить.

Если Вас интересует общая информация о газобетоне, перспективах и тенденциях рынка, об оборудование для газобетона и его отличиях от оборудования для пенобетона, о способах строительства из газобетона – Вы можете перейти в раздел Статьи.

Если Вам интересна информация о нас, о том какие компании входят в ИННТЕХГРУПП, и каков профиль их деятельности — переходите в раздел О компании.

Презентационный мини-видео ролик о работе линии для производства газобетона по конвейерной технологии Иннтех ПРОФИ

Перейти на наш канал в YouTube

Обзор оборудования для изготовления блоков из газобетона

Линия для производства газобетона неавтоклавного твердения

Впервые в мировой практике производства изделий из ячеистого бетона на линии компании ОПК реализована технологическая схема производства ячеистого бетона, предусматривающая объединение лучших отечественных достижений в области формования газобетонной смеси на основе ударной технологии не имеющей аналога среди зарубежных технологий разрезки массива-сырца на ленточнопильной установке нового поколения с быстро программируемой настройкой получения практически любых заданных размеров блоков.

Технические характеристики оборудования для газобетона

  • Максимальная производительность — до 200 м3 готовой продукции в сутки или 50 тыс. м3 в год.
  • Готовая продукция — блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности Д500-Д700 с прочностью на сжатие В1,5-В3,5 (ГОСТ 21520-89).
  • Размер газобетонного блока в стандартной комплектации 198x295x598. Возможна установка других размеров.
  • Объем массива – 0,85 (1,00) м3.
  • Время заливки одного массива — около 6 минут.
  • Время выдержки массива до резки — 3 — 4 часа.
  • Время выдержки разрезанного массива до упаковки — 19-20 часов.
  • Складской запас цемента — 120 т.
  • Складской запас наполнителя — 120 т.
  • Установленная мощность оборудования — 35кВт + 45 кВт подогрев воды.
  • Потребление воды — 50 т воды в сутки.
  • Обслуживающий персонал — 6 человек (без складского участка).
  • Условия размещения — в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5°С.
  • Площадь цеха для оборудования не менее 2200м2 (для максимальной производительности). Высота в зоне заливки 7,5м.
  • Высота остального помещения не менее 3,5 м.

Описание технологического процесса:

1. Подготовка и складирование сырья

Цемент и тонкодисперсный наполнитель из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмотранспортом загружаются в силосы цемента (склады цемента).

Силос цемента и силос наполнителя располагаются в непосредственной близости от ДСК (дозатор-смеситель компонентов). От силосов цемент и наполнитель подаются в бункеры-дозаторы при помощи горизонтальных или комбинированных шнековых транспортеров. Дозирование сухих и жидких компонентов осуществляется при помощи промышленного процессора. Перед началом смены вода через систему трубопроводов заливается в специальные емкости СДЖК — ЗП. Алюминиевая суспензия приготавливается в смесителе (суспензиаторе) из алюминиевой пудры, поверхностно-активного вещества и воды. Через дозатор в смеситель поступают вода, алюминиевый порошок и поверхностно-активное вещество, которые непрерывно перемешиваются. Из смесителей необходимая, согласно рецептуре, доза суспензии насосом подаётся в ёмкость для взвешивания в смесительном отделении.

2. Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов. На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления ячеистобетонной смеси осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания ячеистобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения газобетона требуемого качества. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления. Готовая смесь через нижнюю горловину смесителя выгружается в металлическую форму. Форма массива состоит из двух частей: поддона и съемной опалубки. Поддон представляет собой тележку на четырех стальных колесах с основанием из бакелизированной фанеры, выступающим над металлическим каркасом. Съемная опалубка состоит из двух частей «Г»-образной формы и в собранном виде образует четыре грани, формирующие массив. Перед заливкой газобетонной смеси съемная опалубка собирается, смазывается специальной смазкой или прокладывается промасленной бумагой и ставится на поддон. Для обеспечения герметичного соединения, формы проклеиваются специальным уплотнителем. После виброударной обработки заполненная газобетонной смесью форма, при помощи позиционного транспортера, доставляется к месту набора распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры, вида заполнителя и т.д.) и колеблется от 4-х до 8-ми часов. Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддерживать температуру 40-50°С на участке до разрезки массива (3-4 часа) и 90°С на участке после разрезки (до 20 часов). Более точный температурный график устанавливается Заказчиком в рабочем режиме по результатам контрольных наблюдений. По истечении времени набора прочности съемная опалубка разбирается и поддон с массивом подается к посту разрезки. Опалубка очищается, собирается, смазывается, устанавливается на свободный поддон и подается на заливку под ДСК. Массив, набравший необходимую пластическую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку. На первом этапе посредством ленточной пилы с массива срезается верхняя горбушка (до 5 мм). На втором этапе происходит горизонтальная подрезка донной части массива на специальном ленточнопильном станке. На третьем этапе происходит его поперечная и продольная разрезка на резательном станке Риф – 1. После этого разрезанный на блоки массив на обгонной тележке перекатывается к транспортеру-толкателю для подачи в камеры тепловлажностной обработки. Для обеспечения условий режима тепловлажностной обработки Заказчику рекомендуется соорудить герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Благодаря тепловой обработке в режиме термоса максимально используется тепловая энергия и пар, которые выделяются в ходе экзотермической реакции гидратации цемента. Пройдя этап тепловлажностной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Газобетонные блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение. Освободившийся поддон очищается, прокладывается п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится в зону заливки.

Сырье

Портландцемент — по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трасов, глинита, опоки, пеплов), рекомендуемая марка — ПЦ 500 ДО, возможно применение шлакопортландцемента ШПЦ 500 и ШПЦ 400 после дополнительной проверки.

Кремнеземистые компоненты:

  • зола унос ТЭЦ содержащая SiO2 не менее 45%, СaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%;
  • шлак доменный гранулированный – ГОСТ 3476 – требуется помол до удельной поверхности в зависимости от требуемой средней плотности. Допускается применение отсевов от дробления нерудных материалов, обеспечивающих получение материала с заданными физико–техническими характеристиками;
  • отсев от дробления нерудных материалов (известняк, доломит);
  • песок – по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.

Минимальная комплектация линии не рассчитана на использование песка. Для производства газобетона с песком в качестве наполнителя необходимо провести консультации со специалистами «ОПК» о поставке дополнительного оборудования.

Вода по ГОСТ 23732. Удельную поверхность применяемых материалов принимают по технологической документации в зависимости от требуемой средней плотности и тепловлажностной обработки. Газообразователь: алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 по ГОСТ 5494. Регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки.

Шефмонтаж и ввод оборудования в эксплуатацию

Результатом работ по шефмонтажу и вводу оборудования в эксплуатацию считается «сухой» пробный запуск, ввод в эксплуатацию и обучение обслуживающего персонала, производство пробной партии изделий объемной плотности 600 кг/м3. Плотность 500кг/м3 осваивается после определенного срока эксплуатации, по достижении соответствующих профессиональных навыков обслуживающего персонала и оптимизации состава смеси. Аналогично для плотности 400кг/м3, если это позволяет качество применяемых материалов.

До ввода линии в эксплуатацию Заказчик должен обеспечить наличие на производственной площадке необходимого сырья. К моменту приезда специалистов для проведения шефмонтажа и ввода оборудования в эксплуатацию очень важно, чтобы все фундаменты были готовы и соответствовали заданным размерам. Должен быть осуществлен подвод тока и воды. Обязательно наличие грузоподъемных механизмов. Подготовка помещения к монтажу должна быть закончена. Подготовка помещения, сборка и установка рельсовых путей, заливка фундаментов и другие строительные работы к монтажу не относятся. Также к монтажу не относятся те части оборудования, которые предоставляются другими поставщиками.

Персонал, который будет обслуживать установку, должен находиться на площадке в течение всего срока монтажа и пуска. Заказчик должен предоставить электриков, слесарей и вспомогательных рабочих для проведения монтажных работ. Заказчик бронирует места для проживания специалистов «ОПК», обеспечивает транспортировку от гостиницы до места монтажа и обратно на весь срок проведения места работ монтажа.

Срок проведения шефмонтажных и пусконаладочных работ – 1 месяц.

Электромонтаж и ввод электрооборудования в эксплуатацию

К моменту электромонтажа все части оборудования должны быть правильно установлены, кабельные каналы готовы и прочищены. Должны быть установлены все распределительные шкафы. Ввод электрооборудования возможен только при плюсовой температуре в цехе (более +5°С). На период проведения электромонтажных работ и пуска электрооборудования Заказчик обязан предоставить электрика, обслуживающего установку в дальнейшем, и вспомогательных рабочих.

Благодаря использованию ударной технологии данная технологическая схема обеспечивает: сокращение расхода цемента до 150 — 200 кг/1м3 готовой продукции (при использовании золы ТЭС и доменных шлаков), уменьшение отпускной влажности бетона и сокращение срока созревания до разрезания его на изделия заданных размеров, что существенно снижает металлоемкость необходимой бортоснастки. Кроме того, внедрение ударной технологии и системы автоматизированного управления позволяет выпускать ячеистобетонные изделия объемной плотностью 350-700 кг/м3 с обеспечением высоких физико-технических характеристик готовых изделий на уровне отечественных и мировых стандартов.

Производство газобетона своими руками как бизнес

Резательный комплекс РИФ -1 с последующим разрезанием массивов на изделия заданных размеров с точностью +/-1- 1,5 мм позволяет получать такие стеновые блоки, использование которых делает возможной кладку на строительном клее с толщиной шва не более 3 мм. При этом номенклатура типоразмеров блоков увеличится с 27 до 340, что удовлетворит разнообразные требования заказчиков. Рациональное использование отечественного и высоконадежного автоматизированного импортного оборудования позволяет значительно снизить трудоемкость технологических операций и обеспечить экономию энергоресурсов.

Бизнес на газобетоне

Главная Бизнес Производство Свой бизнес на производстве газобетона

Газобетон — это пористый бетон с порами сферической формы размером от 0.5 до 2 мм.

Качество газобетоных блоков напрямую зависит от закрытости пор и равномерности их распределения по всему объёму материала.

Благодаря пористой структуре строительные блоки из газобетона имеют небольшой вес, а так же отличные энергосберегающи и теплоизоляционные свойства.

Неудивительно, что имея такие замечательные качества газобетон получил широкое распространение в строительстве.

И вполне естественно, что бизнес на производстве и продаже газобетонных блоков имеет неплохую рентабельность (от 30%).

По составу газобетон не сложен: песок, известь, цемент и газообразователь (алюминиевая пудра).

В зависимости от плотности материала газобетонные блоки разделяются на следующие категории:

теплоизоляционные (D350-D400);

конструкционно-теплоизоляционные (D500-D900);

конструкционные (D900-D1200).

Все газобетонные блоки экологически безопасны (при условии, что изготовлены из экологически чистых мтериалов), легко обрабатываются (сверлятся, строгаются и т.д.) и огнеупорны, так же все блоки имеют стандартные размеры. Стандартные размеры для прямоугольных газоблоков: длинна — 625 мм, высота — 250 мм, ширина может быть — 100, 150, 200, 240, 300, 400 мм.

Ориентировочная стоимость одного кубического метра этого материала в виде готовых блоков от 2500 до 4500 рублей ( в зависимости от плотности и технологии изготовления)

Технология производства газобетонных блоков не сложна.

Завод по производству газобетона

Воду, цемент, известь и кварцевый песок перемешивают в газобетоносмесителе 4-5 минут, потом в полученную смесь вливают немного водной суспензии алюминиевой пудры, которая взаимодейсвуя с известью, производит водород, который образует в бенонной смеси многочисленные поры.

Как только в бетонную смесь добавляется суспензия алюминиевой пудры, весь исходный материал переливается в специальные металлические ёмкости в котрых происходит процесс вспучивания бетона, очень похожий на брожение теста. Что бы ускорить процесс формирования газобетона, ёмкости с полуфабрикатом подвергают вибрации.

Когда газобетон затвердевает, проволочными струнами срезаются неровности и бетонную массу разрезают на одинаковые блоки, после чего их либо подвергают автоклавной обработке, либо его дальнейшее затвердевание происходит естественным путём.

Автоклавная обработка газобетонных блоков происходит в специальных автоклавных камерах, в которых создаётся высокое давление (12 кг/см) при котором они, на протяжении 12 часов, обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С. После чего готовые блоки доводятся до необходимых размеров с помощью фрезерной машины.

Преимущество автоклавного газобетона перед газобетонными блоками затвердевшими в естественных условиях велики. Автоклавные газобетонные блоки прочнее, имеют однородную структуру, дают меньшую усадку, имеют точно выдержанные стандартные размеры, могут использоваться в качестве основного строительного материала практически во всех регионах России (разве, что за исключением северных районов).

Вот для сравнения некоторые характеристики автоклавного и неавтоклавного газобетона.

Прочность автоклавного газобетона — 28-40 кгс/ м, неавтоклавного — 10-12 кгс/м, при эксплуатации автоклавные газобетонные блоки дают усадку – 0,3-0,5 мм/м, а неавтокланые — 3-5 мм/м. Как видите разница значительна.

В то же время производство неавтоклавного газобетона дешевле и проще, его даже возможно производить в домашних условиях.

Перед началом работ по организации производства газобетонных блоков определяемся по следующим позициям:

— какой тип газоблоков будем выпускать — автоклавный или неавтоклавный;

— планируемый объём выпускаемой продукции в сутки (при трехсменном производстве) или в смену (если Вы планируете работать в одну смену).

От приведённых выше показателей будет зависить какое оборудование Вам необходимо приобрести и площадь помещения под производство.

Из оборудования, в обязательном порядке, Вам понадобятся: смеситель-активатор, смеситель для газобетона, формы, дозаторы для сыпучих продуктов и воды, передвижные поддоны для форм, устройство для резки газобетона.

Если планируете производить автоклавные газоблоки, надо покупать автоклавные камеры и фрезерные машины (колличество зависит от объёма выпускаемой продукции).

Для того, чтобы определиться с площадью помещения для производства, приведу некоторые цифры, на основании которых Вы сможете расчитать площадь помещения необходимую Вам.

Для производства 30 кубических метров газобетонных блоков в одну 8-ми часовую рабочую смену требуется площадь помещения 70 квадратных метров.

Если работать в три смены и производить от 100 до 150 кубических метров блоков в сутки, то потребуется помещение минимум 600 квадратных метров. Для производства такого объёма продукции идеальный вариант — конвеерная линия с транспортёрами для песка и цемента, блоком управления шнеками и дозаторами и системой передвижения поддонов.

Так как готовые блоки из газобетона можно хранить на открытом воздухе, то склад для хранения готовой продукции не требуется.

Решение о привлечении наёмного персонала будете принимать исходя из планируемого объёма выпускаемой продукции.

Очень важно, ещё до начала организации производства, найти надёжных поставщиков исходного сырья для производства газобетона (песка, цемента, извести и алюминиевой пудры) в Вашем регионе.

После того как Вы определились с объёмами продукции, необходимо определиться с необходимыми начальными инвестициями. Для этого просчитайте стоимость вложений в оборудование для изготовления газобетонных блоков, затраты на аренду помещения, закупку сырья и заработную плату.

Для ориентира по ценам на оборудование, вот примерная стоимость:

при объёме производства до 10 куб. метров в день — стоимость оборудования в районе 200 000 рублей;

от 20 д о30 куб. метров — 350 — 450 тыс. рублей;

от 100 до 150 куб. метров — начиная с двух миллионов рублей.

Это приблизительная стоимость оборудования для производства неавтоклавных газобетонных блоков. Если Вы собираетесь выускать автоклавные газоблоки следовательно начальные вложения будут больше.

По затратам на закупку сырья, на производство одного куб. метра газобетона потребуется:

250 — 320 кг портландцемента, 250 -350 кг песка, 250 -300 л воды, 700 г. алюминиевой пудры, каустическая сода, так же желательно, но необязательно, использовать ускоритель твердения.

Если добавить к затратам на сырье, стоимость рабочей силы и электроэнергии, то себестоимость одного куб. метра газобетона выходит в районе 1500 -1800 руб., стоимость реализации 1 куб. метра газоблоков от 2500 до 4500 рублей.

Затраты на аренду производственного помещения в среднем — 100 руб. квадратный метр.

Спрос на газобетонные блоки достигает своего максимума с мая по октябрь, это период массового частного строительства. Поэтому если Вы задумали производство газоблоков, то все организационные мероприятия желательно провести в период межсезонья с ноября по март. А марте-апреле уже необходимо начать производство, чтобы к маю у Вас был определенный запас газоблоков к началу сезона.

Вам также может понравиться

Об авторе admin

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *